玩具集团制造厂 2011平衡生产线改善方案.pptVIP

2011 平衡生產線方案 為何CH改善工時提倡平衡生產線方案 工位負荷不平衡導致排拉出現工時損耗 透過改善拉負荷率可改善工資效率 過去流程圖有出,但因因素多如產量不同不一定更新排拉圖 生產排拉也有因生產空間改變而改變人數 規範排拉,推出平衡生產線方案 拉負荷率定義 拉負荷率 = 流程圖工時 / 排拉工時 * 100% 排拉工時 = 節拍 * 拉工人數 拉不平衡損失 = 排拉工時－流程圖工時 拉負荷率量度拉不平衡導致工時損耗的工具 拉不平衡 損失 瓶頸工位 時間(s) (工位) 再改善瓶頸位工時 1 999 78 14 1092 91% 1183 84% 8% 7% 排拉改善 流程圖工時 人數 節拍 拉工時 負荷率 實際工時 拉效率 負荷率改善 效率改善 　 1000 80 15 1200 83% 1300 77% 　 　 透過工位合併減 少2 工位 1000 78 15 1170 85% 1268 79% 2% 2% 負荷率與拉效率關係 改善拉負荷率改善生產效率 降低 節拍 1 減少兩人 減少流程圖工時1 生產平衡 BSC 確定“拉負荷率” 目標Objective 指標Target 衡量標準 Measure 行動 Action 領先指標 Lead Indicator 事後指標Lag Indicator 降低AP成本　 減少排拉工時　損失 重點產品拉負荷率 總體拉負荷率88%以上 加權平均總體目標 88% 1.重視排拉修訂排拉圖 2.減少拉工人數 3.減少排拉工時損失 4.降低瓶頸工位 5.平衡工位負荷 成立改善小組 成立改善小組 改善小組討論﹑確立改善方案 記錄﹑發放改善報告 更新及發放排拉圖 制定AUDIT計劃(評核生產線) N 生產 工程 改善小組 改善方案 改善報告 排拉圖 Y 發出 更新發放 檢討改善方案 IE AUDIT計劃 制定工作計劃 對在生產的舊重點產品重新編寫和發放排拉圖 4月后生產新產品會安排新排拉圖編寫 再由改善小組合力研究各方案提升拉負荷率 統一排拉圖編寫和排拉圖上資料 重視排拉修訂排拉圖 找出當前瓶頸工位和與瓶頸工位接近的工位 重視排拉修訂排拉圖 注明人的坐向﹑環形拉流向,方便生產排拉 重視排拉修訂排拉圖 推動大家重視排拉(New Toy Report加上排拉圖發放期) 重視排拉修訂排拉圖 A改善案例: 案例分享 拉負荷率 88% 拉負荷率 93.5% 案例分享 A生產線排拉方案改善 A B 流程圖時間:1909秒 節拍: 16秒 拉工人數: 136 流程圖時間:1909秒 節拍: 12秒 拉工人數: 184 排拉工時損失267 排拉工時損失299 案例分享 Elmo排拉的三種方案, 經過 篩選, 排拉工時損耗最少的 方案為C方案. ?縮短身牙箱半制和左右手 半制的運輸距離 ?減少身牙箱半制和左右手 半制的運輸次數 ?頭半制身半制與主拉銜接 順暢 選定 C 流程圖時間:1909秒 節拍: 13秒 拉工人數: 163 A生產線排拉方案改善 排拉工時損失210 A生產線改善 瓶頸位 : 公仔裝左右腳并打鐵軸 改善對策 : 對瓶頸工位工人進行操作培訓, 或者調入熟練員工 平衡工 位負荷 拉負 荷率 降低 瓶頸 減少拉 工人數 使用熟 練工人 案例分享 瓶頸工位由14秒改善為11秒 點擊視頻 減少一人 案例分享 A生產線改善 黑繩打結滴膠水:5秒 白繩打結滴膠水:5秒 分拆 黑繩和白繩打結滴膠水: 10秒 打WIPER: 7秒 打左手彈片: 8秒 + + 合併后工時:13秒 合併后工時:12秒 拉負 荷率 降低 瓶頸 減少拉 工人數 使用熟 練工人 平衡工 位負荷 瓶頸工位由14.5秒改善為13秒 增加傳送帶分流檔板: 半制自動流入盛料兜, 減少搬運及轉身取物料時間 工位: 頭半制裝配需 14.5秒 平衡工 位負荷 拉負 荷率 降低 瓶頸 減少拉 工人數 使用熟 練工人 案例分享 B生產線改善 瓶頸工位由15秒改善為11.5秒 B生產線改善 公仔綁上大內卡:11.5秒 前腳穿繩:3.5秒 分拆 瓶頸位前腳穿繩, 公仔綁上大內卡共15秒 眼鼻畫油:9.5秒 合併后工時:13秒 + 案例分享 拉負 荷率 降低 瓶頸 減少拉 工人數 使用熟 練工人 平衡工 位負荷 B生產線改善 11.5秒 焊sensor 插3個扣 排內線 排外線 裝身殼 打4粒螺絲 插3個扣 9秒 9秒 7秒 15秒 9秒 11.5秒 12秒 3秒 12秒 排內線10秒 焊sensor 插一個扣 插4個扣