大中型预分解窑衬料承受的应力和提高使用周期的措施-陈友德.docVIP

大中型预分解窑衬料承受的应力和提高使用周期的措施 陈友德 天津水泥工业设计研究院 进入21世纪以来，我国水泥产量迅速增长，总产量从2000年的5.97亿吨增至2006年的12.4亿吨。而大中型预分解窑的生产总量增加尤为迅速。从2000年的0.55亿吨，增至约6.2亿吨，窑的规格迅速扩大，2500t/d级以上规模生产线已投产超过500台，5000t/d级生产线投产已百台，10000t/d级生产线已有多台投入生产，由于生产线急剧的扩大，再加上煤质的变化，以及环保要求等一系列因素的影响，一些大中型预分解窑在生产过程中，耐火衬料受到不同程度损坏，影响了窑的运转周期，成为制约窑运转率提高的主要因素，现就大中型预分解窑在生产过程中耐火衬料的影响因素，受力情况及缓和措施作一介绍（图1）： 图1 烧成系统装备 1 提高大型预分解窑耐火衬料使用周期的意义 我国新型干法水泥的产量高居世界首位，不足之处是总体生产的热耗偏高，我们曾对国内新型干法生产线的生产状况进行批量统计，其结果是平均生产热耗与日测试热耗的比值为1.13，而国外发表的资料为1.078，二者相差0.052，现将我国最为先进的5000t/d级生产线来比较，日测试热耗为2970kJ（710kcal/kg）年平均生产热耗为3354kJ（802kcal）/kg，而同一级别国外的5级预分解窑，日测试热耗2928kJ（700kcal）/kg，年平均生产热耗为3156kJ（775kcal）/kg，二者相差196kJ（47kcal）/kg，至于其他级别的生产线，差别就更大了，这个差别意味着每公斤熟料多消耗 6.7kg标煤，多排放了16.8kg CO2，按2006年新型干法熟料5.2亿吨计算年多消耗348.4万吨标煤，多排放871万吨CO2。 年平均生产热耗与日测试热耗的比值愈高，意味着窑的运转率愈低，停窑时间长，设备事故多，生产操作中生料、燃料不稳定造成生产波动大，从窑的运转率来看，生产线在试运转阶段，装备的机械事故是造成运转率低的主要原因，而生产线运转正常后，因耐火衬料事故造成的停窑检修则逐步提高，占有相当大的比例，此外日测试热耗稍高也有耐火衬料造成散热损失偏高的影响，若能在较短的时间内通过耐火材料性能的提高，将我国预分解窑生产线年平均生产热耗与国外差距缩小25%，也就是意味着节约49kJ（~12kcal）/kg，则每公斤熟料少消耗1.68kg标煤，少排放4.2kg CO2，按年5.2亿吨计算，则节约87万吨标煤，少排放2.8万吨CO2。这还不包括运转率提高带来产量增加巨大的经济效益。 此外运转率提高，则年生产时间增加，若年运转率提高2%，意味着增加7.3天的生产量，对于一台5000t/d的生产线，年增产3.6万吨熟料，而对全国来说，意味着年增加1000万吨熟料，相当于兴建6条5000t/d级生产线，由此带来的经济效益应十分可观。 为了提高耐火衬料的使用周期，首先分析烧成系统的衬料所承受的应力，然后从选材、设计、应用上分别采取措施，使耐火衬料在使用过程中发挥其性能优势，减少生产过程中耐火衬料的检修时间，从而提高烧成系统运转率，达到增产、降耗、减排的效果。 2 烧成系统内衬料所承受的应力情况 水泥生产过程中，烧成系统内衬料主要承受热应力、机械应力、窑料和窑气中的一些化合物的化学侵蚀。这些应力之间在一定程度上有联系，加速了衬料的损坏。 2.1 化学侵蚀 2.1.1 窑料和窑气中化合物对耐火衬料的侵蚀过程 水泥熟料在煅烧过程中，物料从预热器顶部喂入后，从常温逐步加热至1400℃左右的熟料烧成温度，而窑气温度从燃烧器前端的1800~2000℃逐步降至预热器顶部的300~400℃左右，在此过程中，一些化合物挥发在随窑气后逸的过程中温度逐步下降，此时气体与衬料表面接触并经衬料孔隙渗入内部损坏衬料。当化合物降至其熔融温度时，气相转为熔融液相，沉积在窑料内，随窑料逐步加热，当温度加热到合适的温度时，一些低熔的液相物料与逐步加热的生料一起，附着在烧成系统耐火衬料的表面，此时液相中的各种化合物渗入衬料内的孔隙中，其量逐步增加，最终将孔隙充填，此时衬料容重、孔隙率、冷破碎强度、热膨胀率、热传递系数、弹性系数等物理性能均将改变，耐火衬料的使用周期缩短，但是渗入到衬料内的碱、氯硫等有害化合物则不仅产生上述物理性能的变化，而且与衬料成份作用，生成低熔融温度的新化合物，这些化合物不仅熔融温度低，而且体积较衬料原有体积增大，造成衬料剥落损坏。 2.1.2 碱等挥发性组分的侵蚀及其影响 硫、氯、硫化合物的挥发和融熔温度均在熟料煅烧过程温度的范围内，在生产过程中，富集的程度和入窑原燃料的成份相比，碱（R2O）、硫（Cl-），分别为5、3~5和80~100倍。当R2O和Cl-富集超过窑