涂江平《材料工艺基础》第二章 金属塑性成形.pptVIP

材料工艺基础（金属塑性成形） 材料工艺基础 第二章 金属塑性成形 2.1 金属塑性成形 概述 金属塑性成形，也称为压力加工，它是利用一些工具或模具使金属材料在外力作用下获得一定形状及一定力学性能的工艺。通常分为轧制和锻压两大类（还有冲压、挤压等），前者是各种型材、管材的加工方法，通常在冶金企业中进行；后者是机械制造领域内生产零件或坯料的加工方法。 塑性加工的基本知识 材料塑性变形主要形式：滑移和孪晶。 滑移实质是位错的运动。金属经过塑性变形后强度、硬度升高，塑性、韧性降低，产生形变强化。铸态形成的各相和夹杂物变形时形成金属流线，呈现纤维组织。 塑性加工特点 1· 塑性加工产品的力学性能好 2· 精密塑性加工直接达到使用尺寸要求，实现少、无切削加工 3· 塑性加工生产率高，易于实现机械化、自动化 4· 加工面广（几克-几百吨） 常用塑性加工方法：轧制、自由锻、模锻、冲压、挤压、拉拔等 金属的塑性成形性能 塑性成形性能常用金属的塑性和变形抗力衡量 取决于金属的本质和变形条件 （1）金属的本质 化学成分：纯金属塑性成形性好于合金 强碳化物合金元素：使钢铁材料的塑性变形抗力增大 相同成分的合金：固溶体的塑性成形性能好于化合物组织 （2）变形条件 变形温度：一定条件下温度增高，塑性变形能力改善；但温度过高，晶粒长大，反而使金属塑性下降，塑性成形性能降低。 变形速度：影响较复杂。 金属的塑性成形性能 应力状态：不同的塑性加工方法，使金属材料在塑性变形时的应力状态不同，对塑性的影响也不同。 在三向应力状态下，压应力的数目越多，其塑性越好； 拉应力的数目越多，其塑性越差。 因为拉应力易使滑移面分离，材料内部缺陷处产生应力集中而破坏，压应力状态则与之相反。 金属的塑性较低时，应尽量在压应力状态下变形； 金属的塑性较高时，在拉应力状态下变形可减少变形能耗。 其它因素：工件表面状态、模具工具结构 塑形成形机理及力学分析 工业应用的金属材料大部分是由很多晶粒组成的多晶体。多晶体的塑性变形包括各个晶粒内部的塑性变形和晶粒边界的塑性变形两部分。晶粒内部的塑性变形主要为滑移和孪晶两种方式 滑移：金属塑性变形的主要方法。滑移是在外力作用下，晶粒内的一部分沿原子最密排的方向与另一部分发生相对滑动，产生塑性变形的过程。 孪晶：特点是晶体内的一部分和另一部分相对移动后，一部分的晶格排列方向发生变化。 塑形成形机理及力学分析 晶界 晶体内各晶粒之间是由一层很薄的晶粒边界相互连接的。晶界是相邻两个位向不同晶粒的过渡层，原子排列没有规律性。 温度低时：晶界的强度一般比晶粒内部高，不易变形。高温时：晶界强度降低，晶界内容易产生相对滑动。在拉应力作用下，在晶粒间产生较大的变形后，晶界可以出现微裂纹，变形量很大时引起开裂。 晶粒极细：晶界在晶粒内所占的体积比例很大，晶界的滑动和转动所产生的变形就很可观，晶界变形可以成为塑性变形的主要方式。 塑形成形机理及力学分析 表示宏观变形量大小的指标有应变、锻比（挤压比）、断面收缩率等。 1）工程应变和对数应变 在压缩、墩粗、拉拔等工序中，加工的变形量常用与外力平行方向坯料高度的变化率来表示，称为工程应变。 e = ?H/H 真实应变（对数应变）: 在变形过程中，如原始尺寸l0经过多个中间数值逐渐变到l1，终了的应变程度可以看做是各阶段相对应变的总和，这个总和称为对数应变或真实应变: ε= ln l1/ l0 塑形成形机理及力学分析 对数应变具有下列特点： (1) 一般大变形情况下，工程应变不能确切地反映工件真实的变形程度；在小变形情况下，两者相差不多，例如，工程应变为10％时，对数应变为0.095。 (2) 工程应变和对数应变的关系: ε= ln (1+e) (3) 在分次成形时，对数应变能够相加。 例如：毛坯到工件的长度变化为L1→L2→L3，则 ε1 + ε2= ε3 (4）对数应变是可以比较的应变。例如有两个试件，其中试件1长度为L，被拉伸成长度为2L；试件2长度为2L，被压缩成长度为L。用工程应变衡量：e1=1, e2= -0.5；对数应变： ε1 =ln2=0.693, ε2=ln0.5= -0.693 塑形成形机理及力学分析 2) 断面收缩率 在挤压和辊锻等工艺中，坯料的变形量还常用加工前后截面积的变化率来表示。设A0为坯料变形前的截面积，A1为变形后的截面积，则断面收缩率为