生产排拉改善与浪费排除.pptVIP

排拉与浪费排除 1、排拉的一般步骤 対象品种的決定 作业标准书、设备能力把握 计算节拍时间（P/T） 单位作业清单（MTM表） 进行作业分配 现物的配置 现场实践指导 节拍时间（P/T）的计算公式 ※1 Pitch Time就是生产处理速度 作成先后顺序表 2、单位作业清单 MTM表 SOP 改善数据 （时间分析资料等） 单位作业时间 下页「用于先后顺序图」 単位作業序号 作业时间 3、先后顺序表 参考SOP、设备操作指导书、对象产品以最合理的生产順序制作「先后顺序表」 通过先后顺序表不单止可以了解時間要素，也能掌握组立的顺序，所以可以控制工序平衡的 同时，还可以确认能否组立生产. 14、根据先后顺序表划分单位作业 假设、P/T的算出在9.2秒左右， 根据先行顺序表，单位作业时间都 在9.2秒以下。 节拍时间（P/T）的计算公式 001工程的作业 002工程的作业 003工程的作业 004工程的作业 005工程的作业 006工程的作业 5、工序平衡图的作成 （１）、新排拉工程平衡图 予定节拍时间 001工程的作业 002工程的作业 003工程的作业 004工程的作业 005工程的作业 006工程的作业 单位作业和时间值 6、部分构想（个别工程）的設計 单位作业划分后，接下来对每一个工序的作业场所进行設計。原则是以 正常作業区域、空間的活用、作業点的维持等动作分析理论去活用最好。 M3区域的確保。作业台制作， 有效的利用空间 M3区域上配置相应的工具，材料等 员工 为了确保作業点調整脚踏台 7、最大作業区域、正常作業区域的应用 正常作業区域是作业者最不容易疲劳的作业范围。首先要考虑作业者如何能够更轻松快速地完成作业，再决定作业台的配置。 8、浪费和工作的分類 工作时间一般的企业从上班到下班的平均值为8~8.5小时，浪费排除就是让工作时间=附加价值时间，改善的目标就是把无价值时间排除。下图是工作与浪费的分类。 作 業 浪费与工作同处一室 动作＝无价值作业 动作＝付加价值作业 浪费 原価提升 工作 機能提升 分離 9、LINE的浪费排除方法 LINE上存在的各种浪费与其现象 浪费 （无付加价值） 做着没必要做也可以完成的事 短時間可以完成的工作花费大量的时间对应 一次可以完成的工作分开多次来完成 本来可以更轻松完成的工作要花大力气完成 作業者空闲（手等待） Ｅｘ．制造、购买过剩，修理作業、検査作業、付随動作、搬運、等等 Ｅｘ．未熟练作業、作业态度、大动作、伴随歩行的動作、等等 Ｅｘ．重复作业、类似动作、工作场所布置ＮＧ、等等 Ｅｘ．设备、冶具、工具的未導入、作业場所的未検討、等等 Ｅｘ．設備停止、冶具?工具丢失、原材料不足、工序平衡、等等 10、4種浪费的（稼働、編成、方法、熟练度）排除 4種浪费 発生原因 削減法 稼動浪费 做标准作业以外的工作 ① 作業標準書的作成、制定 ② 指导作业标准书遵守规则及彻底执行。 ③ 巡视業務的設計、実行 編成浪费 作業分配不合理导致手等待，说话等现象 ① 每个工程的正味時間測定 ② 瓶颈工程的把握和対策 ③ 作業者的适当配置 方法浪费 布局設計的不合理导致大的动作发生 ① 正常（最大）作業区域的理解 ② 冶工具、部品的合适布局 ③ 部品箱、货架、空間的活用 熟练度浪费 相对标准时间作业速度慢、新人、未熟练的作業者 ① 標準時間内作業的教育，指导 ② 熟练度提升,個人訓練 ③ 通过技能管理配置最合适人员 改善基本精神的九条 一.丢弃制造方法的固有观念 一.相比做不到的理由，不如多考虑一下做的方法 一.不要说太多的借口,首先要把现状否定. 一.不要追求完美,只要有50分是好的也要去做 一.有错误的话,马上修正. 一.不要花钱去改善 一.不遇到困难的话,我们的智慧也不会有长进 一.一个诸葛亮不如三个臭皮匠. 一.没有最好，只有更好 改善步骤与报告模式 步骤 含义 具体业务 P 计划 1、现状把握（改善前谁、做什么事、怎么做、效果如何） 2、现状的问题点（谁、什么事、什么问题、影响度？为什么） 3、效果予估、目标确定（解决什么问题，提升多少） 4、实施计划（什么事，什么时候做，谁做） D 实施 1、对策分析 2、对策实施 C 检查、纠正 1、实施效果检查（是否达成目标值？） 2、对策纠正（为什么没达成目标？如何调整、追加？） A 循环、推广 1、能否再提高？ （问题点找出→进入下一个P步骤） 2、如何水平展开？（标准化建立→制订推广计划） 平衡问题、作业方法、浪费现象、管理问题