不正常操作及事故-0905.ppt

各焦化装置事故统计 常减压车间 2009-5-25 2008年中国石化股份公司延迟焦化 装置运行情况总结 股份公司延迟焦化装置至2008年底23家企业共35套，装置年加工能力达到3955万吨。2008年焦化装置加工量为3671.16万吨，按实际开工天数计算的加工负荷率为101.11%。2008年新建成有镇海2#扩增100万吨/年（08年1月投产）、齐鲁2#的140万吨/年（08年5月23日投产）、青岛炼化公司的250万吨/年（08年5月5日投产）、洛阳的140万吨/年（08年6月1日投产）、武汉2#的120万吨/年（08年6月1日投产）等五套焦化装置，合计年新增加工能力为750万吨/年。 2008年股份公司焦化装置平均能耗为25.24千克标油/吨，同比上升0.07个能耗单位 降低循环比、缩短生焦周期，提高装置加工负荷 2008年股份公司的一项重点工作是：指导企业延迟焦化装置采用降低循环比、缩短生焦周期的操作模式，提高延迟焦化装置加工负荷，做好重质原油加工。 要求企业焦化装置在管理和运行上做好以下以几方面：做好并跟踪焦化原料分析；加热炉炉膛温度控制不大于820 ℃，Cr5Mo材质炉管外壁温度不大于600℃，Cr9Mo材质炉管外壁温度不大于650 ℃；焦炭塔空高（筒体切线离冷态焦层顶部的距离）控制在5-6米，空塔气速控制在0.15m/s以内；尚未安装焦炭塔料位计的装置要尽快安装使用；焦炭塔采用自动顶盖机、自动底盖机，缩短操作周期、减轻劳动强度、改善劳动环境和提高安全可靠性；焦炭塔进料阀、四通阀和油气隔断阀等特阀采用可靠度高的防结焦动力阀；分馏塔底温度不大于380℃，换热板上气相温度不大于410℃。 关于催化油浆进焦化加工 在现在焦炭价格偏低的市场局势下，催化油浆进焦化的经济效益是值得深究的。根据部分焦化装置的现有经验，10ppm以上固体含量的催化油浆进焦化装置会对辐射进料泵、炉进料控制阀和管线弯头造成较严重的冲刷，12ppm以上固体含量的催化油浆若占据原料渣油的15%以上，上述设备在2-3个月内就会明显减薄，造成设备隐患。 比较可靠的经验是催化油浆尽可能在催化回炼，若进焦化掺炼，固体含量必须控制在6ppm以下，最大的掺炼比例不得超过新鲜进料的5%。 青岛炼化 生产事故及重大异常情况分析 （1）生成弹丸焦 开工初期，装置循环比按照0.4控制，为节能降耗，7月中旬以后，不断优化操作，降低循环比，后逐渐将循环比降至正常控制值0.2，加工的油种主要是沙中：沙重＝1：1的混合原油的减压渣油，多数情况下无弹丸焦生成。但在循环比降低后，焦化装置曾三次出现弹丸焦，分别如下： 8月10日、11日，焦化装置原料为伊重：索鲁士混合原油的减压渣油，索鲁士原油掺炼比例达10%，除焦过程中出现明显的弹丸焦，遂将循环比提至0.3，降炉出口温度至494.5℃，同时索鲁士原油的掺炼比例降至5%以下，弹丸焦消失； 8月18日，索鲁士原油掺炼完毕后，加工伊重原油，遂降低循环比至0.23，８月20日、21日有弹丸焦生成，提高循环比至0.28，弹丸焦消失； 11月13日～15日，焦化装置连续三天出现弹丸焦，加工原油为沙中：沙重＝1：1的混合原油，循环比为0.2，未作调整，经原油换罐后未出现弹丸焦，分析原因是原油罐底部油较重，在操作条件未改变的情况下出现了弹丸焦。 分析三次弹丸焦生成原因，分析认为8月份是由于伊重原油中掺炼索鲁士原油，索鲁士原油比例掺炼过大，实际达10％以上（甚至更高），索鲁士原油的减压渣油沥青质含量较高，导致生成弹丸焦；索鲁士原油停炼后，单独加工伊重原油后，仍然出现弹丸焦，说明伊重原油的减压渣油相对于沙中：沙重混合油的渣油亦较容易出现弹丸焦。至于11月份出现的弹丸焦，分析认为是由于原油罐底部油较重所致。 在循环比降低后，曾多次出现弹丸焦，说明焦化装置的循环比目前已控制较低，原油性质稍微变劣或循环比继续降低，都可能产生弹丸焦，由于无分析原料组成的手段，根据经验将原料油残炭值控制在25％左右，加热炉进料残炭值控制在20%左右，正常控制循环比在0.2，在原料性质变劣时，及时调整循环比。 （2）顶循环系统结盐 开工8个月以来，焦化装置顶循系统运行平稳，但12月20日，焦化装置在正常的对顶循环油泵进行切换过程中，发现备泵抽空，入口管线堵塞。12月21日，对顶循环系统管线进行吹扫，拆泵入扣过滤器进行检查，发现备泵的入口管线被结盐堵死，而原运行泵的入口管线无存盐现象。这说明，顶循环系统管线确实存在结盐现象，但正常生产有顶循环油流动的情况下，盐不会析出，可随着回流介质被携带走。在清理完备泵盐分后，重新投用正常。为防止盐分在系统内沉积，生产上采取以下措施：提高顶循环油回流温度至80℃左右，加大循环油量，且对备泵的切换频次改为1