催化装置催化剂失活与破损原因分析及解决措施.doc

催化装置催化剂失活与破损原因分析及解决措施 张志亮 薛小波 随着全厂加工原油结构的改变，为了全厂重油，装置掺渣，目前控制在25%左右。 1、催化剂失活原因分析 催化剂失活分为两种：一、暂时性失活；二、永久性失活。暂时性失活主要由于催化剂孔径和活性中心被焦炭所堵塞，可在高温下烧焦基本得到恢复。而永久性失活是指催化剂结构发生改变或者活性中心发生化学反应而不具有活性，其中包括催化剂重金属中毒和催化剂。 催化剂的重金属中毒失活 原料中重金属浓度偏高很容易使催化剂发生中毒而破裂，尤其是钠、钒和镍。由于钠离子和钒离子在催化剂表面易形成低熔点氧化共熔物,这些共熔物接受钠离子生成氧化钠,氧化钠不仅能覆盖于催化剂表面减少活性中心,而且还能降低催化剂的热稳定性；其中重金属中Ni对催化剂的污染尤为突出，平衡剂中Ni含量每上升1000ppm，催化剂污染指数上升1400ppm。 从中可以看出：年平衡剂与年同期对比，平衡剂活性有所下降，从的62%降至今年的60%左右。金属Fe、Na、Ca含量基本持平，V的含量下降了37%，但是Ni浓度大幅上升，上升了55%。对比污染指数： 2011年为8840ppm，2012年为11970ppm，同比上升了35.4%，从而导致催化剂活性下降了2~3个百分点。因此，目前催化剂活性下降的重要原因是Ni含量大幅上升。 .2催化剂的水热失活 在高温条件下，特别是有水蒸汽存在的条件下，催化剂表面结构会发生裱花，比表面积减小，孔容减小，分子筛的晶体结构发生破坏，从而导致催化剂的活性和选择性下降。通过大量的数据分析对比研究：（1）分子筛催化剂在环境温度＜650℃时催化剂失活较慢，在环境温度＜720℃时失活并不严重，但当环境温度＞730℃时失活就比较突出；（2）装置发生水热失活的地方主要是密相床层和一、二提升管底部；（3）目前装置烧焦量达到7.%，燃烧后生成大量水蒸气携带入密相床层，同时现有再生器为快速床+湍流床的完全再生形式，湍流床层中设置了主风分布环管，催化剂在高氧含量、高温（690~700℃）、高水蒸汽分压及长停留时间的共同作用下，不仅会生成V2O5，使催化剂晶体结构发生破坏，产生较多的超细粉，发生水热失活。 催化剂的破损原因分析重金属污染其结构和性质发生，从而形成小的催化剂颗粒和细粉。 从两方面，一是高速部位对催化剂破碎的影响，二是掺渣率对催化剂破碎的影响。 .1 高速部位对催化剂破碎的影响 通过计算高速部位线速，研究是否存在线速超高的状况。计算结果见下表： 表 各主要部位线速计算结果 名称 单位 设计值 参考值 计算值 DCS显示值 一提喷嘴 m/s 　 60-65 61 　 二提喷嘴 m/s 　 60-65 64.8 　 VQS出口线速 m/s 　 16～20 16.73 粗旋入口线速 m/s 　 15～18 15.76 顶旋入口线速 m/s 　 18～22 17.12 一旋入口线速 m/s 19.9 19～24　 19.28 二旋入口线速 m/s 23 21～26　 22.83 三旋入口线速 m/s 　 27～29 25.47 　 烧焦罐底主风分布管线速 m/s 　 35.05 31.6 　 中环风分布管线速 m/s 　 19.78 20.02 　 烧焦罐顶大孔分布管线速 m/s 　 　 19.94 　 二密风分布管线速 m/s 　 14.24 14.68 　 稀相线速 m/s 0.73 　 0.79 　 密相线速 m/s 1.037 　 1.19 　 从表中装置各主要部位线速和参考值的对比中可以看出：大部分高速部位线速都在设计和参考范围之内中环风分布管线速和二密风分布管线速略高 2.2 掺渣率对催化剂破碎的影响 项目 掺渣率，% 比表面积 m2/g 粒度0-20 μm%(v/v) 粒度20-40 μm%(v/v) 粒度40-60 μm%(v/v) 粒度60-80 μm%(v/v) 粒度80-111 μm%(v/v) 粒度＞111μm%(v/v) 2012.1 18.64 96 0.2 17.1 26.4 21.5 20 14.8 2012.2 19.78 90 0.7 17.4 26.7 21.5 19.7 14 2012.3 22.19 92 0.2 18.8 28.1 22 19.2 11.7 装置在1～3月份，随着掺渣率的上升，平衡催化剂中0~40μm%(v/v)的含量逐渐上升，平衡催化剂的比表面积也呈下降的趋势，说明掺渣率上升，平衡催化剂的破碎程度增加。 2.3 显微镜下催化剂形态学观察 采集装置上平衡催化剂和新鲜催化剂在再高倍显微镜下观察分析，其表面光滑程度、粒度大小以及粒度分布情况都能较好的辨