化工生产中的危险有害因素分析.doc

化工生产中的危险、有害因素分析 根据《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-86）对化工公司化工生产过程进行危险、有害因素辨识分析，综合考虑起因物，引起事故的先发的诱导性原因、致害物、伤害方式等，该工程的主要危险因素分为以下15类：1）物体打击、2）车辆伤害、3）机械伤害、4）起重伤害、5）触电、6）灼烫、7）火灾、8）高处坠落、9）坍塌、10）锅炉爆炸、11）容器爆炸、12）其他爆炸（化学性爆炸：混合气体爆炸和粉尘爆炸）、13）中毒和窒息、14）淹溺、15）其他伤害等。 1 物体打击 物体打击是指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体造成人身伤亡事故。该项目的现场检修进行装卸、搬运作业时，有可能因作业人员大意或操作失误而导致砸伤或压伤人体，造成物体打击事故。厂外车辆进入厂区，厂内车辆（如叉车、机动车辆）在厂区作业时，因厂区内作业环境复杂、可变的因素多等原因，有发生车辆伤害的危险，车辆伤害可能导致建构筑物的毁坏和相关操作人员、周边作业人员受伤、死亡。机械设备运动静止部件、工具直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾等伤害，该项目的等转动机械设备，在操作过程中，如果缺少应有的防护装置或防护不当，有可能对操作人员造成机械伤害；同时，如果操作人员违章操作，误操作或意外发生也都可能造成对人体的伤害；而各种设备的维修过程中也可能会出现机械伤害的事故。 发生机械伤害的场所是有各种运转的机电设备的场所，主要是各个生产车间。 4 起重伤害 该公司热电站和造气车间煤场设置有桥式起重机和单梁电动起重机；空压机房和水煤气压缩机房设置有投料和检修用电动葫芦，保险粉生产车间、仓库有提升物料用的卷扬机；办公楼设置有电梯。这些起重设备在使用过程中因为设备缺陷、维护不到位、未定期检测、违章操作、违章指挥、违反劳动纪律等原因，可能导致发生高处坠落、碰撞、物体打击、挤压弹射伤害等起重伤害事故。 厂区内的安装维修等各种临时起重作业可能因钢丝绳断裂、捆绑不牢、操作失误、“三违”现象、起重方案不完善等导致起重伤害事故。 起重伤害发生的场所主要为车间、仓库的使用电梯、桥式起重机、电动葫芦和卷扬机的场所，临时起重作业场所。 5火灾、爆炸 具备一定数量和浓度的可燃物、助燃物以及一定能量的点火源是火灾发生所必须同时具备的三个条件。以下从这三个方面分别加以阐述。 （1）可燃物和助燃物 蒸气能与空气形成爆炸物，遇明火强氧化剂有引起燃烧危险这些危险物质的泄漏主要有以下几种可能： ①罐由于碰撞、打击、腐蚀穿孔或设备缺陷、破损而泄漏； ②由于生产和储运过程的工艺条件暴露或误操作而泄漏； ③设备、管道连接件和管道与设备连接件（如阀门、法兰等）因缺陷或破损而泄漏；④生产设备因温度、压力故障而泄漏； ⑤装卸、储运过程因违章操作而泄漏等； ⑥易燃液体蒸气因受热超压而从安全附件泄漏； （2）点火源 点火源主要有明火、电火花、摩擦或撞击火花、静电火花、雷电火花、化学反应热、高温表面等几种形式，该公司主要存在的点火源有： ①明火 生产现场违规使用火柴、打火机、吸烟等属于明火；设备维护、检修时电、气焊可产生明火；电气线路着火，机动车辆排烟尾气火星。 ②电火花 该项目的配电房、电机、照明等设备若选型不当，爆炸危险区域的电气设施防爆等级不符合要求，接地措施缺陷，或发生故障、误操作、机械碰撞可产生电气火花、电弧。 ③摩擦或撞击火花 生产（运输、取样等）及维修过程中的机械撞击、构件之间的摩擦等可产生火花。 ④静电火花 液体在输送过程中会因摩擦产生静电，如果防静电措施不符合要求，会在设备、管道上积聚静电荷，形成电位差而放电，产生静电火花；员工未穿戴防静电服上岗操作也可产生静电火花。 ⑤雷电火花 等建构筑物如防雷设施不健全，或防雷设施平时缺乏维护，可能会因接地系统损坏或接地电阻值升高，在雷雨天因落雷击中库房或设备，产生雷电火花，引起雷击危险。 生产车间火灾、爆炸辨识分析 中的及都是易燃、可燃物）储存中的火灾、爆炸辨识分析 储存场所主仓库，储存大量，若泄漏，如遇火花或高温可能发生火灾、爆炸事故。此外，仓库储量较大，如未及时发现泄漏现象可能造成严重后果。 易燃液体泄漏是严重威胁安全的主要祸根。在仓库造成泄漏的原因来自：人的不安全行为包装物的质量缺陷及其他因素的影响。 （1）人的不安全行为 人的不安全行为主要是指错误操作、错误指挥、违章作业及思想麻痹、疏忽大意等。如人员未经培训或考核不合格者单独操作由于技术不熟练可能因误操作造成事故；人员仓库桶装物品搬用过程中不遵守操作规程，搬运时在地上滚动等。 减少或避免因人的不安全行为而造成的泄漏及火灾、爆炸事故发生的有效办法，是加强安全技术培训与安全管理。 （2）包装物的质量缺陷或故障 使用的包装物大部分为铁桶，铁桶的质量缺陷可能产生于设计、选材、制造及使用过程