涂装喷漆产品美工槽定义.pptVIP

a. 以美工溝槽設計作區隔時(溝底噴漆) ，建議寬度為0.5-0.7m/m ，深度 為0.4-0.6m/m，由於塗裝溝槽會產生明顯氣流反彈現象，過深或太窄之 設計將降低塗料附著膜厚， 會產生均勻度不佳,尤以遮蔽率較差的顏色 更為明顯。 b. 以美工溝槽設計作區隔時(溝底不噴漆)，建議寬度為0.8-1.0 m/m， 深度為 0.5-0.7m/m，溝寬不足在模具製作上模邊厚度勢必減少,將會降低模具強度，合理的溝寬可避免尺寸差異造成模具可能因此無法崁入之變數，若以標準尺寸(中間值) 進行模具製作時，模邊與溝槽應留0.05-0.1m/m間隙才能正常脫模, 假設尺寸落在允許公差值上下限時，模邊與溝槽之縫隙最大可能出現在0.1- 0.2m/m內，亦即溝底可能出現等寬之溢漆現象,但不至於會發生模具無法崁入 導致溢漆的現象,一個合理的設計值,溢漆狀況將是可以事先被控制的。 c. 分色溝之R角以自然R為優先考量 (治具a設計,R角愈大將會影響治具強度，而使用治具b之遮蔽設計，在R角部位將無法達到理想品質,會出現顏色交界模糊)。 d. 以高低落差方式設計作分色區隔時，理想之落差需維持0.6-0.8 m/m，爲避免積漆之可能，加工順序必須以較高之區域塗裝第一道漆,而模具設定遮蔽較高的面,較低區域噴塗第二道漆最為適當。 側面雙色噴塗: 單邊落差雙色噴塗: 全周落差雙色噴塗: * * 對於低附加價值之產品可考慮使用單液型塗料作業，重工性佳，製程所需時間 短，佔用的設備及空間較小，客戶要求規格相對較低，符合成本效益。 5.2.塗裝製程設計考量: 5.2.1. 就塗膜面可靠度考量上，應避免塗裝面任何可能出現之銳角外觀，塗膜標準厚 度約18-25u(二液型)， 銳角外觀對塗料有切削作用，附著狀況遠低於平面或R 角設計，故在銳角部位之塗膜層可靠度(耐磨附著度測試) ，會出較為普遍之 異常在無電解鎳電鍍製程底材之塗膜層更為明顯。 5.2.2. 多色彩塗裝為目前相當廣泛使用之外觀設計，藉由外觀分色溝設計與塗裝遮蔽 治具配合,可自由選擇任意變換色彩 ,讓產品外觀更具多元化與個性化,普遍已 成為外觀選擇上不可或缺的趨勢, 對於不同顏色在分界設計上必須考慮的重點 做以下說明: 此區域應定義為糢糊區 合理及安全的脫模裕度 模邊需做薄化加工導致 建議設計值 勿大於0.8R e. 另一個影響使用治具塗裝最大之因素為素材變形度，雖然治具採用上下底模將素材夾合之方式作業，但在噴漆開始前後時間點，素材為自然未受外力介入狀態，治具壓合及退出之動作將對素材造成損傷，即使材料變形量對系統組裝並不造成影響，但是對於使用治具塗裝作業將是無法操作，現階段在底模雖可以追加吸盤改善，但效果仍需視材料變形狀況而定。 f. 溝槽內規格常是較具爭議部位，因為對於加工成本及模具開模數有直接關聯，如可在噴漆治具開模前作檢討及定義，對順利導入量產有相當助益，對於噴塗模數與溝槽內噴漆達成率請參考預估圖面說明。 以上考量以塗裝模具製作精度達成率、塑膠成型尺寸作業空間及塗裝製程良率及把握度為主要前提。 塗裝治具成本雖較高，但可有效防止發生治具脫離過程傷及材料,對於外觀要求較高的達程度也相對提高 材料尺寸差異與平整度將直接影響此種遮蔽方式的成敗 1.接近根部區域無法有效塗裝 2.塗裝後治具脫模極易造成塗模層刮傷 射出材料掌控(尺寸，變形量)需更嚴謹 較具量產性之遮蔽方式 (外觀與治具行程皆可兼具) 同一平面設計分色，在分界線上之暇癖易明顯化 以美工溝(落差)設計分色，對分界線上之暇癖程度較為明顯 水平面無法塗裝完成 預留間隙為確保治具模過程不會傷及素材 垂直面出現局部溢漆