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低温肉制品工艺危害分析及关键值控制实训报告 前言：危害分析及关键点控制( Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP)是一种预防性质量控制体系, 是一个评估危害并建立控制系统的工具, 该系统是着眼预防而不是依靠终产品的检验, 是迄今为止出现的最有效的保障食品安全的管理方法。HACCP原理由以下几个方面组成: 危害分析和预防控制措施, 确定关键控制点( CL), 纠偏措施, 保持记录, 验证程序。将HACCP应用于肉制品生产过程的质量控制, 是保证产品质量及卫生安全的重要措施。 HACCP 管理体系,是一种科学、简便和实用的预防性食品安全管理体系,被国际权威机构认可为控制由食品引起的疾病的最有效的方法。目前,HACCP 已在世界各国、特别是发达国家食品加工企业中广泛应用,成为国际间食品安全评价与控制领域中最重要的依据。但在我国肉制品加工企业中,还没有得到全面实施。 低温肉制品是直接入口的商品,其卫生质量安全尤为重要。随着人民生活水平的不断提高和加入WTO ,应在肉制品加工企业中,全面实施HACCP管理,进一步加强肉制品加工的管理,规范企业生产行为,促进行业技术进步,消除生物性、化学性和物理性的不利因素,提高产品质量,让人民真正吃上放心的肉制品 实训的目的及任务 通过此次实训了解了低温肉制品的工艺特点 学会了低温肉制品的危害分析和关键值控制 增强了实训能力 低温肉制品 1 低温肉制品生产工艺 加工工艺流程图 原材料采购验收（原料肉、辅料、包装材料）→原辅材料、包装材料储存→原料肉解冻、修选、辅料包装材料使用前处理→按照配方要求进行原料及辅料的合理配比→制作肉馅（绞肉、注射、腌制、搅拌、斩拌、滚揉等）→灌装成型→热加工（水煮或蒸汽蒸煮）（此工序为关键控制点）→冷却（冷风或冷水冷却）→包装→金属检测（此工序为关键控制点）→杀菌→冷却→检验（感官、微生物等）→合格产品贴标装箱→入库→出库销售 2危害分析 （1） 低温肉制品生产的危害分析危害分析是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步，HACCP 小组根据产品的生产流程进行详细的危害分析并提出预防措施，低温肉制品的危害主要体现在微生物的危害上。 （2） 原料肉 生产低温肉用的原料肉是冰冻或冰鲜肉，肉的品质直接影响到产品的质量，肉的危害主要有：动源性传染病；肉源本身可能携带致病菌（大肠杆菌、沙门氏菌、李斯特氏菌、弯曲杆菌等致病菌）、兽药残留超标、过量使用激素、抗生素及其他有害人体健康的兽药；原料中可能存在金属、骨头等异物；运输车辆可能污染原料肉。可通过严把进货关，原料验收时凭供应商提供的动物产品检疫合格证明、非疫区证明、动物及动物产品运载工具消毒证明方可接收，后续热加工严格按照规定操作的办法来控制，以杀灭可能存在的致病菌。 （3） 辅料、包装材料 可能有不符合国家相关标准的材料，可通过选择合格供方的方法进行控制，不是合格供方的产品坚决不予接收。 （4） 原料肉解冻 温度过高或解冻时间过长，可使致病菌繁殖，可通过严格控制解冻的环境温度和解冻时间来控制。 （5） 原料肉修整 原料肉中可能有碎骨、金属等异物，碎骨可通过手触摸来挑选，金属异物可通过金属检测仪来排除。 （6） 辅料配制 辅料在配制过程中如果操作不当，可能造成添加量的不准确，可通过复核的方法来确保其准确性。 （7） 热加工 温度和时间控制不当可能造成致病菌的残留。通过高温加热及持续足够的时间来杀死产品中的致病菌，此工序为关键控制点，可通过持续的温度监控来监督。 （8） 冷却 如果冷却环境不符合要求，例如天花板有冷凝水，冷凝水滴到终产品上，可能被二次污染，可通过严格控制环境卫生来防止终产品被二次污染。 （9） 金属检测 前期的加工过程中可能混入金属杂质，可通过对每个产品都进行金属检测来进行控制。 （10）二次杀菌 包装过程中可能会造成表面的微生物污染，可通过本步骤来杀死表面的微生物。 （11）装箱入库 如果暴力操作，可能会造成产品漏气，可通过轻拿轻放的方法来控制产品的漏气发生。 （12） 储运销售 如果环境温度不符合要求，产品可能出现胀袋、出水等质量问题，导致产品变质，可通过控制环境温度来保证产品质量。运输过程中的温度条件保障问题也是目前低温肉制品在储运过程中的突出问题。 3 确定关键控制点——判断树原理 HACCP管理体系强调的是关键点控制，在低温肉制品的加工过程中并非关键点越多越好，关键控制点必须是能够控制的，且能够进行监督和验证，没有办法进行控制的点不可以确定为关键控制点，确定关键控制点可将危害消除或降低 到最小限度，关键控制点的确定除了应用危害发生的可能性及严重性分析之外，更重要的是充分利用国际组织公认的“CCP判断树”来确定，见图1。根据判断树原理的分析，