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3. 1.4.5挂网喷砼施工工艺 一、技术要求 （一）材料 （1）钢筋种类、型号、规格应符合设计要求。 （2）水泥优先选用普通硅酸盐水泥，标号不低于325号，性能符合现行水泥标准。 （3）细骨料采用卵时或碎石，粒径不应大于15mm。 （4）骨料级配通过各筛径累计重量百分数应控制在下表范围内 表3-13 骨料级配筛分率（%） 骨料粒径（mm） 项目 0.15 0.30 0.60 1.20 2.5 5 10 15 优 5~7 10~15 17~22 23~31 35~43 50~60 73~82 100 良 4~8 5~22 13~31 18~41 26~54 40~70 62~90 100 注：使用碱性速凝剂时，不得使用活性二氧化硅石料。 （5）水采用饮用水。 （6）速凝剂质量合格。使用前应做与水泥相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初凝时间不应超过5min，终凝时间不应超过10min。 （二）喷射砼的喷射机应具有良好的密封性，输料连续均匀，输料能力应满足砼施工的需要。 （三）混合料应搅拌均匀并符合下列规定： （1）配合比：水泥与砂石重量比应取1：4～4.5。砂率应取45%～55%，水灰比应取0.4～0.45。速凝剂掺量应通过试验确定。 （2）原材料称量允许偏差为：水泥和速凝剂±2%，砂石±3%。 （3）运输和存放中严防受潮，大块石等杂物不得混入，装入喷射机前应过筛，混合料应随拌随用，存放时间不应超过20min。 （四）喷射砼前应清理场地，清扫受喷面；检查开挖尺寸，清除浮渣及堆积物；埋设控制喷射砼厚度的标志；对机具设备进行试运转。就绪后方可进行喷射砼作业。 （五）喷射砼作业应紧跟开挖工作面，并符合下列规定： （1）砼喷射应分片依次自下而上进行并先喷钢筋格栅与壁面间砼，然后再喷量钢筋格栅之间砼。 （2）每次喷射厚度为：边墙70～100mm；拱顶50～60mm。 （3）分层喷射时，应在前一层砼终凝1h后再喷射，应清洗喷层表面； （4）喷射砼回弹量，边墙不宜大于15%，拱部不宜大于25%。 （5）爆破作业时，喷射砼终凝到下一循环放炮间隔时间不应小于3h。 （六）喷射砼2h后应养护，养护时间不应少于14d，当气温低于-5℃时，不得喷水养护。 （七）喷射砼施工区气温和混合料进入喷射机温度均不得低于-5℃；喷射砼低于设计强度40%时，不得受冻。 （八）喷射砼结构试件制作及工程质量应符合下列规定： （1）抗压强度和抗渗压力试件制作组数：同一配合比，区间或小于其断面结构，每20m拱和墙各取1组抗压强度试件，车站各取2组；抗渗压力试件区间结构每40m取1组，车站每20m取1组。 （2）喷层与围岩以及喷层之间粘接应用锤击法检查。对喷层厚度，区间或小于其断面结构，每20m检查1个断面，车站每10m检查1个断面。每个断面从拱顶中线起，每2m凿孔检查1点。断面检查点60%以上喷射厚度不小于设计厚度，最小值不小于设计厚度1/3，厚度总平均值不小于设计厚度时，方为合格。 （3）喷射砼应密实、平整、无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓、渗漏水等现象；平整度允许偏差为30mm，且矢弦比不应大于1/6。 二、机械设备 挂网喷砼施工所用机械设备有：钢筋切割机，电焊机，混凝土喷射机 三、挂网喷砼施工工艺流程及工艺流程图 （一）工艺流程 （1）施工准备 ① 清理场地，清扫受喷面。 ② 检查开挖尺寸，清除浮渣及堆积物。 ③ 埋设控制喷射砼厚度的标志。 ④ 喷射机具就位。 ⑤ 对机具设备进行试运转。 （2）初喷 施工准备完成后，按设计初支砼初喷30～50mm。 （3）钢筋网制作 ① 放样 钢筋网在钢筋加工棚制作，制作前先在地面上按网格间距画出网格大样。 ② 钢筋网绊扎或焊接成片 将钢筋按网格大样在地面上布置好，再绊扎或焊接成网片。 ③ 钢筋网片制作完成 （4）挂钢筋网 ① 打系筋 垂直围岩岩面打设系筋作为钢筋网与围岩连接点，有格栅地段可利用格栅定位系筋，作为钢筋网系筋。 ② 挂钢筋网片 将钢筋网片焊在系筋上，钢筋网片之间绊扎或焊接。 ③ 钢筋网形成 （5）湿喷法喷射砼 ① 混合料配制、搅拌 混合料在砼搅拌站按施工配合比拌制，随拌随用搅拌时间不小于2min。 ② 混合料运输 混合料采用小型运输机械运输，运输时间不超过20min。 ③ 喷射砼作业 喷射砼采用“湿喷法”施工。混合料在砼湿喷射机内加液体速凝剂，由高压空气推动，在喷口处加水后由喷射口喷出。喷射砼前先通高压空气吹洗受喷面，喷射时分段分片，自下而上进行。先喷钢筋格栅与壁面间砼，然后再喷量钢筋格栅之间砼；复喷时，先喷凹面，再喷凸面，后一层喷射在前一层砼终凝1h后再喷射，受喷面用风、水清洗。喷射时喷头垂直受喷面，喷头距受喷面0.6～1m，喷头螺旋状运行，使喷层均匀、密实。 6、养护 喷射砼完成后2h起开始洒水养护，养护时间不应