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现代内燃机设计 天津大学 舒歌群 内燃机零部件的损伤 内燃机的可靠性设计概述 内燃机的可靠性与寿命 内燃机可靠性设计实例 提高内燃机零部件可靠性的技术 一、内燃机零部件的损伤 一、内燃机零部件的损伤 内燃机零部件的损伤大致可以分为两种情况： 一是由于体积符合引起的机械应而造成零件的裂纹、断裂和不允许的变形等损伤； 另一类是表面受到机械或化学的作用、引起磨损、腐蚀、烧蚀等损伤。 在不少情况下，内燃机零件可能同时或先后出现集中不同形式的损伤。 例如由于腐蚀或磨损，使承载截面尺寸见效、间隙增大、振动加剧、应力上升，以致机件发生断裂； 另一方面机械应力和应变往往促使副食和磨损过程加快。各种损伤往往相互联系。 一、内燃机零部件的损伤 内燃机的损伤首先与负荷特点有关，作为热动力机械，它的许多主要零部件，既受到机械负荷作用，又受到热负荷作用，而求这些负荷是变动的，具有随机性。 首先，内燃机零部件有一个结构强度方面的可靠性问题。长期做工作，损坏降低，但案例不断，多为疲劳损伤。 从负荷角度来分析，发动机零件的疲劳破坏有自己的特点。曲轴、连杆、机体等承受机械负荷作用，而缸盖、活塞、气缸等除了机械负荷外，还要承受更为严酷的热负荷。（循环、随机） 在气体力和惯性力之外还存在动态附加载荷，例如振动引起的附加载荷。 温度变化引起附加应力。 其他难于预料的附加负荷。 一、内燃机零部件的损伤 气缸套的磨损 一、内燃机零部件的损伤 拉缸 气缸套的穴蚀 活塞环损伤 活塞的损伤 一、内燃机零部件的损伤 主要损伤形式有：缸盖裂纹、阀座损伤（阀座扭曲、磨损、裂纹等）。缸盖底面裂纹的常在进、排气阀孔和喷油器孔之间以及阀座面上产生裂纹。? 裂纹产生的原因 气缸盖处于活塞之上的底面部分，在发动机工作时，直接接触燃气，而周围部分或接触冷却水或通过气缸密封垫与缸体接触，这样热流从纵向或横向向外流出，导致温度梯度从热中心开始向纵向和横向向外逐渐下降，缸盖的最底温度位于外壁部分，最高温度则在喷油嘴孔与燃烧室附近，阀间间壁亦属于高温区，而且此处结构复杂，在阀孔周围有较大的表面积，这样机器工作时，缸盖底面受热后，因其膨胀受到限制，而产生压应力与压缩变形，当这些应力足够高时，就会引起压缩塑性流动，当作用超过一定时间时，可能导致压缩蠕变，而且变形速度很快，在停车时，或者在发动机负荷显著变化的情况下，在间壁和底面中央部分由于冷却水和进排气空气流动，使金属冷却较快，而其它部分则冷却较慢，故间壁和中央部分则产生拉应力，这种循环使材料内部产生热疲劳场（低循环特征），并在上述的危险区域出现裂纹。所以缸盖地面的裂纹是由金属压缩蠕变与热疲劳造成的。 一、内燃机零部件的损伤 气伐-伐座的磨损 气伐的损伤（烧损、断裂、裂纹） 伐座的损伤（变形、不均匀磨损、伐座裂纹） 一、内燃机零部件的损伤 凸轮挺杆的粘着磨损 表面疲劳磨损 一、内燃机零部件的损伤 柱塞和套筒的磨损 出油伐及伐座的磨损 喷油器针伐和伐座的磨损 一、内燃机零部件的损伤 轴径的磨损 曲轴的裂纹、断裂 曲轴的弯曲和扭曲 大中型组合式曲轴红套部分的滑移 一、内燃机零部件的损伤 滑动轴承的磨损 轴承表面疲劳破坏 轴承穴蚀破坏 腐蚀 轴承径向压力损失 轴承瓦背的微动磨损 二、内燃机可靠性设计概述 1、可靠性理论发展史 可靠性一词的提出：二次大战期间，美国投入远东战场的电子装置60-70%发生故障。故从1943年正式投入可靠性研究。当初主要经理用于解决真空管的质量问题。尽管零件的质量提高，但是装置的鼓掌并没有消除。仅考虑零件无故障还不够，必须考虑整个系统的可靠性。 1、可靠性理论发展史 美国： 1950年开始可靠性系统的研究工作。 1957年发表了一些研究报告，其中最基本的设想今天仍在在使用。 1959年美国国防部设立电子装置可靠性咨询组（AGREE）。其研究结果为美国可靠性工程奠定了基础。 在完成了对可靠性的基础研究后，又遵循两条不同的道路继续研究并取得进展。一是从使用角度考虑的可靠性以及从经济上考虑的维修性和成本效果等的研究；二是对零件鼓掌进行物理性能的研究，并形成了一们新的学科——可靠性物理（或失效物理）。过去对鼓掌发生的原因总是靠经验和宏观观察来推测。而可靠性物理的出现使人放弃了那种认为故障是不可避免的想法暗暗，从而采取科学的态度，认真研究鼓掌发生的原因，设法从根本上预防。 1969年7月阿波罗1号登月成功，更显示了可靠性工程的卓越成就。 1、可靠性理论发展史 日本： 从1951年开始接受可靠性思想。 1956年引进可靠性技术； 1958年日本科技协会设立了可靠性研究委员会，并开始普及有关可靠性方面的工作。 1969年日本汽车行业发生退货时间，使得日本对可靠性更加关注