第三章 有色板带材生产（三）.ppt

塑性成形加工技术 第二章 有色板带材生产 （三） §3.5 热 轧 热轧（hot rolling）：是相对于冷轧而言的，冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。 热轧的优点： 热轧能显著降低能耗，降低成本。热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。 热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，促使裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。 热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件 。 热轧前的坯料称为铸锭或锭坯，热轧完工后称为板、带坯；要经过若干次方可将铸锭轧成板、带坯；每一个轧制过程称为“一个道次”或简称为“一道”。 §3.5 热 轧 1、板带坯料厚度 H=1/6D H—铸锭厚度，D—轧辊直径 热轧后的板带坯厚度影响因素： 后续工序的要求（冷轧余量） 热轧的可能厚度（热轧温区的限制） 轧件外形、尺寸和性能的控制，一般为4-10mm。 §3.5 热 轧 2、轧件温度 开轧和终轧温度：根据金属和合金的塑性图形（塑性随温度而变化的图形） 轧制温度区间的宽窄对不同金属和合金是不同的，在不同类型的轧机上也是不一致的。 （图3-17和图3-18） 二辊不可逆轧机：道次间隙时间较长，轧机散热多而温降快，不能轧的很薄； 三辊轧机与可逆式轧机：间隙时间短，可以轧出较薄轧件，但在可逆式轧机上轧制时头尾温差较大，可能导致组织和性能不均； 半连续与连续轧制：道次间隙时间很短，温降小，可获得大变形，组织与性能均匀。 §3.5 热 轧 3、轧件速度 开轧阶段：铸锭开坯，轧件较短，轧速不宜太快； 轧制中后期：可采用较高轧速。 4、压下规程 将轧件的厚度按道次排列起来。 例：在?850×1500二辊可逆轧机热轧二号铜180×520×1300mm铸锭，以获得15×520带坯，其压下规程180→140 → 105 → 75 → 50 → 30 → 20 → 15mm 原则：在轧件和轧机的许可条件下，尽量采用大的道次压下量以减少轧制道次数目，获得高的生产率和优良制品。 §3.5 热 轧 编制压下规程的注意事项 咬入：各道次绝对压下量确保轧机顺利咬入； 不被压碎：根据金属在轧制温度的性质，给予适当压下量，并使轧机均匀变形；热轧时，需要适当润滑，以防止或减少轧件的粘辊；采用适当的变形区形状因子l/h，以避免中心裂纹。 高速：开坯后，轧件获得较好的加工组织，可充分利用轧机的能力和高温下金属的良好塑性，尽可能采取大的压下量和高的轧制速度，尽快达到所需厚度。 确保质量：热轧的最后一二道次，需要控制好温度、速度和压下量，以获得外形平直、尺寸合格、组织和性能均匀的产品。 §3.5 热 轧 5、热轧时的润滑与冷却 润滑作用 变形均匀，降低轧制压力； 增加延伸变形，控制板、带坯外形； 减少轧辊磨损，延长使用期限。 润滑液 铜及铜合金：一般喷水，润滑和除氧化皮；最后道次加入适量油，增加润滑性； 铝及铝合金：乳液（油的水溶液，其中还加入三乙醇胺和油酸，以使乳液稳定），润滑与冷却轧辊。 §3.5 热 轧 6、辊型和热轧辊 辊型：辊身中部散热条件比两段差，导致中部膨胀量大于两侧，以形成凸形，实际生产中将轧辊作成凹形，以保证板形和 促使轧件自动返回中心。 热轧辊 性能要求：高强，高硬，一定的韧性，良好的导热性能，耐急冷急热； 材质：45号至60号锻钢，铸铁等； 大尺寸轧辊，带有中心孔，便于加热或冷却轧辊，减少温差，减少热应力； 磨辊：去除轧辊表面的龟裂等缺陷，提高产品表面质量。 §3.6 冷 轧 冷轧：在金属再结晶温度以下进行轧制，一般指轧件不加热而在室温下轧制。虽然在加工过程因为轧制的热效应也会使轧件升温，但还是叫冷轧。 目的：将板带坯高精度的轧制成规定的厚度，良好的平整度，一定的表面光洁度，并具有合乎要求的力学和工艺性能。 温轧：为了某种目的而特意将轧件加热到二三百度下（或利用余热）进行轧制，具体目的因金属不同而异，例如钨和钼，温轧是为了越过室温附近的低温脆性区。 §3.6 冷 轧 一、冷轧过程要素 1、冷轧对坯料的要求 表面处理—去除氧化皮 铣削：板带坯矫平后在平铣床上将每面铣削去0.2-0.5mm，可去除带坯上的压痕、氧化鳞、表面微小裂纹，适用于氧化皮难于酸洗掉的金属与合金，但金属损失率较大。为较小金属损失率，可适当增大铣削时带坯的厚度。 酸洗：硫酸溶液溶解表面氧化物，然后刷洗和水冲，最后干燥。方法简单，投资少，但用时较长，可在热轧后先冷轧一二道次，压碎氧化皮，然后酸洗，提高效率。 §3.6 冷 轧 硬度调整—退火：适用于热轧的终轧温度较低的情况，降低再结晶不完全造成的高硬