微纳米加工切削力监测.pptVIP

曲翠翠 微纳米切削的关键技术 微纳米加工的切削机理 切削力的来源和研究意义 微纳米切削力的研究分析 微纳米切削力监测系统设计 微纳米加工成型刀具特点 微纳米切削技术是指利用微型切削刀具对金属非金属等工程材料进行切削分离加工，在CAD/CAM 支持技术的支持下可以实现三维数控编程加工，可加工任意复杂形貌。其加工过程的关键技术： 微细切削机理 微刀具 微细切削用微小型机床 尺寸效应 保证微型件加工的经济型、灵活性和工件精度 影响工件的表面质量和形状精度 最小切削厚度效应、工件材料对切削稳定性的影响、表面成型与微型毛刺、微细切削力 小尺寸零件材料性能大声变化带来的效应（区别于传统加工的关键技术） 影响微纳米切削过程的动态因素： 动态切削力、颤振、刀具磨损、 切削热、材料特性、机床系统误差等。 加工目标微观 加工件尺寸小 强度刚度要求限制 切除层厚度要小于精度值 微纳米切削同传统切削一样通过刀具去除工件表面 材料，但工件尺寸太小导致切削过程呈现不同的特性： 传统切削过程背吃到量比刀具钝圆半径大，因此忽略刃口钝圆半径，假定工件材料可完全去除；微纳米切削因切削厚度接近或小于刃口钝圆半径时工件表面产生严重变形； 常规大尺寸切削假定的工件均质，而微纳米加工中的这一假设不成立，其切削经常在不同相晶粒中切过，造成切削过程不稳定； 主切削后很难进行去毛刺处理，因此要求尽量避免毛刺产生； 切削力影响表面质量、刀具变形、切屑及微毛刺的产生，对切削力进行研究以正确选择工艺参数；小尺寸刀具造成大负前角，使切削力的影响变得复杂. 切削力来源及研究意义 深入研究微切削过程切削力变化规律及其影响因素,是确定合理的加工参数、加工工艺及加工系统（机床、夹具等）设计的关键基础。 来源1：切削层金属、切屑和工件表面层金属的弹性变形及塑性变形所引起的抗力； 来源2：刀具前刀面与切屑、刀具后刀面与工件已加工表面之间的摩擦阻力； 切削力对外的影响因素 切 削 力 切削功率 加工工艺 系统变形 切削热 刀具的磨损破损 机床振动 工件加工质量 决定作用 影响作用 工件尺寸、加工精度、 表面粗糙度、加工变质层 刀 具 耐 用 度 加工工艺系统：由机床、夹具、刀具与被加工工件一起构成，实现具体加工方法的整体系统。 随ρ值（钝圆半径）的增加,微刀具前刀面上切削力所占的比例较常规刀具所占的比例要小,后刀面上切削力所占的比例较常规切削时要大。可解释为常规切削的切削力完全由刀具前刀面承受,而微切削(ρ≠0)时，刀具前后刀面均受力，且随着ρ值的增大,刀具后刀面承受切削力的比例增大。 微纳米加工的刀具直径小，强度比较低，切削力过大对刀具和工件的影响远大于宏观加工； 机床振动对切削力影响比传统切削过程明显； 转速是决定切削力的主要因素，加工工艺参数与切削力间的相互影响作用明显。 微纳米切削力监测的必要性——微纳米加工过程中的切削力与传统切削比较有其特殊的意义，微纳米切削力的监测是对微刀具磨损破损状况预测监测间接监测点，更为微刀具开发提供前提依据。 微纳米切削力的影响因素 微 细 铣 削 切削速度 进给量 切削深度 工件材料 微 细 车 削 影响不大 进给量增加切削力增加 切深大切削力增加 进给量增加切削力增加 切深大切削力增加 转速高切削力大 强度硬度高，切削力大 强度硬度高，切削力大 微刀具结构特点，影响切削力监测的实现方式 刀具尺寸小 加工精度要求高 铣刀齿数多 部分特殊工艺用刀具刀型结构复杂 微纳米切削力监测助于微刀具成型制造 微切削力特点指导微刀具形状制造 微切削力监测间接反映微刀具的使用性能 微刀具形状优化设计 微纳米切削力监测技术 与传统切削力监测对比： 相同之处：在线监测的实现过程同传统切削力监测基本相同； 不同之处：传统切削力与微纳米切削力影响因素有差异性，将微纳米切削力的影响因素考虑其中，对监测得到的切削力信息进行多因素综合分析，有必要进一步找出主要影响因素。 切削力监测技术研究较多，传统加工切削力监测主要通过切削力监测来掌握刀具的磨损和破损的使用情况； 微纳米加工过程切削力的影响因素更多，监测切削力可以通过监测切削力工件的加工质量，刀具的使用情况实现，通过切削力的监测掌握工艺系统的稳定性。 加工过程切削力监测之流程图 注：对切削力和刀具振动的混合监测系统 硬件支持：测量时需使用压电式传感器将被测的压力信号转换成电信号。然后利用数据采集卡进行 A/D转换 注：加速度和切削力的混合监测系统 The end! * *