重力铸造基础理论.pptVIP

跨越人生的障碍、挑战自我的攀登 什么是重力铸造？ 用铁、钢或其它金属型材料作铸型，在重力作用下，将熔融的金属注入铸型而获得铸件的工艺方法称之为重力铸造。 重力铸造常见的缺陷 1、浇不满 2、气孔 3、沙眼、掉砂 4、渣孔 5、缩料 6、裂纹 7、歪模、胀模 8、变形 9、碰伤、切伤 10、冷隔、接痕 11、砂芯不良 12、排气不良 13、其他 原因分析：  1、浇铸温度过低  2、操作技能不熟练  3、铜材晶体组织结构粗大，流动性差  4、铜材成份控制不达标，某些元素偏高或偏低 5、模具温度偏低、铸件壁厚太薄，铜液过早凝固 解决方法： 1、 提高浇铸温度（控制在1000℃—1030℃之间）； 2、增加进浇口横截面； 3、平稳流注，严禁中途中断 4、改善铜材晶体结构组织（高温熔炼，作精炼细化处理） 5、适当调整铜材成份结构（注意控制Cu　58.5％-61.0％、Zn　37％-39％、Al 0.6％-0.7％等含量） 6、提高或控制模具温度（350-450℃之间） 二、气孔 这些问题要怎样去解决呢? 选择适中粒度的型砂,适当加大树枝及固化剂用量,提高砂芯强度 提高砂芯强度,合理设计浇到进浇口截面及位置,调整模具倾斜角度,避免金属液直接冲击砂芯 彻底清除重力模型腔的残余型砂及其它残留物 合理设计砂芯与重力模定位配合间隙,避免合模过程中对砂芯的碰撞与摩擦 调整模具浸涂时间,控制模具浸液温度,清除浸涂液杂质,避免高温作用下残留物聚结于重力模型腔 砂眼、掉砂所产生的产品缺陷 它影响到铸造自身不良、抛光不良及加工缺料、漏水 由模具设计与铸造工艺而引起的缺陷 合理设计流道及进浇口截面，使之有较佳的挡渣功能及金属液流注平稳避免直接冲击砂芯或重力模型腔 合理设计浇口及其它排气系统，有利于气体排出 合理调整砂芯成分配比，尽量减小砂芯燃烧时发气量，控制各种混杂气体在高温作用下发生氧化反应 合理调整模具倾斜角度，尽量控制金属液流注时对砂芯或重力模直接冲击 上述原因造成的铸件不良 现场实例： 5207-02出水管 9506-A单孔： 缩料而引起的铸件缺陷 图为M9008-B、M5207-02及M0101-01浇道的缩料 处理缩料的基本方法： 1、物体因物理反应所产生的自然收缩现象不可避免，只有通过放大预留尺寸从设计的角度上去解决 2、通过模具设计或铸造工艺去改变铸件的凝固顺序（在缩料位置加冷铁、抽芯等加速其凝固或将壁厚较厚的位置向下尽可能先凝固） 3、设置专门的补缩系统对缩料部位进行补缩（利用浇道、补料桩、冒口进行补缩） 4、在铸造过程中，从工艺改善上去延缓、均匀铸件的收缩（譬如砂芯涂料等） 5、放大收缩位置的加工余量 在铸造过程中，金属液由高温冷却至低温（常温或室温）、由液体凝固后变成固体，体积与外形会收缩，内部组织也发生了变化，收缩时受到阻力或其它外界作用力，这种情况下就会产生裂纹。 产生裂纹的几种原因 1、铸件收缩时，受到金属模具及自身结构上的阻碍或限制（如凸台与凸台之间，抽芯与抽芯之间或它们与模具之间以及自身结构的局限性），因为金属无退让性，会形成缩裂、拉裂等等 2、在铸造过程中，铸件凝固时体积变小则意味着往里面收缩，会产生向内腔（砂芯）的作用力，而砂芯在高温作用下，体积会膨胀，同时向铸件产生向外的作用力，在两种力的作用下，如果金属液处在浆状体的那一瞬间就会产生裂纹（即金属液对砂芯的作用力小于砂芯对金属液的作用力） 3、金属液自身晶体结构分布不均匀、合金组成成分不符合工艺需求，导致凝固时组织不致密受力不均匀而产生裂纹（结构颗粒不均，大小不一、分布无规律） 不同材质的结晶： B级铜材 2007年07月05日抽样 处理方法： 合理设计产品结构，适当调整拔模斜度，增加凸台、抽芯及产品结构过渡处R角，消除应力集中,利于铸件自由收缩 合理设计铸件的壁厚，改善铸件的凝固条件，提高铸件的力学性能及机械性能 改善砂芯制作的工艺（参数），降低砂芯的膨胀系数 改善金属材料晶体组织结构,对金属液进行细化处理（高温重熔或精炼细化） 设置专门的补缩系统，对缩料位置进行补缩 放大收缩余量，迫使缩料位置移位，然后对其进行加工去除 1、由模具设计造成的歪模（概率很小） 2、模具往复使用过程中因摩擦导致定位（销、孔）间隙加而造成的歪模 3、装配不当而引起的歪模 4、重力模上下模之间有较硬的夹杂物而引起的胀模 5、模具夹紧力不够而引起的胀模 6、高温作用下气体的急剧膨胀发生的胀模 7、模具变形分型面不平而产生的尽似胀模 ? 模具变形而引起的胀