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表面加固技术 2002090014 高杉 图片解释： 左图的事故：汽车在行驶的过程中，传动轴突然断裂，失去动力的后八轮急刹车过程中因惯性而转动，巨大的速度差和前后轮之间的撞击导致中间四轮整体脱落。疲劳损坏引起传动轴断裂。（传动轴是通过旋转来进行动力传动的，因此在其旋转构件上就会产生拉力载荷。由于绝大多数的传动轴都是大载荷承力构件，所以是抛丸/喷丸强化最佳的适用对象。传动轴通常发生失效的部位在花键、切口、圆角、键槽处。) 美国城市跨度桥突然坍塌，造成正在桥上行驶的车辆损毁，人员伤亡。处于一弯曲载荷下的悬臂梁。该梁的弯曲变形造成其表面处于向外拉伸的拉应力状态。表面表层任何半径或几何形状的变化都会引起拉应力的增加。 由这两起事故，反应了疲劳破坏的特点： 1.在失效前没有明显的宏观变形； 2.一旦发生破坏，引起的事故后果非常严重。 常用的加工方法： 内挤压 表面喷丸 表面滚压 喷丸： 原理： 优点： 传统喷丸缺陷： 发展状况： 举例： 表面纳米化： 原理 喷丸原理：是一种严格控制的冷加工表面强化处理工艺，利用球形弹丸高速撞击金属工件表面，使之产生屈服，形成残余压缩应力层。以此来预防工件疲劳破坏，把易产生疲劳破坏裂纹部位的抗压力转为压应力，从而有效地控制裂纹扩展。 喷丸优点： 显著提高： 1.抗弯曲疲劳 2.抗应力腐蚀 3.疲劳抗微动磨损、耐蚀点能力，操作简单、耗能少、效率高、适应面广。 传统喷丸缺陷： 零构件的凹槽部位和丸粒不能有效撞击难以达到部位的限制，产生喷丸死角，造成喷丸强度不足； 受喷丸强化表面粗糙度的限制 环境污染 零构件的凹槽部位和丸粒不能有效撞击难以达到部位的限制，产生喷丸死角，造成喷丸强度不足； 受喷丸强化表面粗糙度的限制 环境污染 喷丸发展状况： 喷丸工艺发展状况： 1909年，美国人首先发明了这种冷加工工艺； 1929年，首先运用到螺旋弹簧上； 20世纪70年代，开始运用到汽车工业上； 20世纪80年代以后，逐渐运用到飞机制造，工程机械，石油钻采机械等。 举例： 喷丸工艺在汽车工业中的应用  扭杆 　　扭杆和横向推力杆是用于悬架和其它相关系统利的构件。通过扭杆的扭转变 形达到缓冲作用来维持平稳性。当用于如汽车悬架系统等承受重复交变载荷的部件，抛丸/喷丸强化能实现零件轻量化且服役寿命更长。 连杆 连杆是发动机中传递动力的重要零件。它将活塞的往复运动变为区轴的旋转运动并把作用在活塞组上的力传给曲轴。连杆主要承受气体压力和往复惯性力所产生的交变载荷。因此在设计连杆时应首先保证其具有足够的疲劳强度和结构刚度。连杆应力集中即最常发生失效的部位在靠近大头孔中心I-梁两侧转接圆角处。 以连杆疲劳安全系数为量的指标，为满足强度和刚度设计要求，且重量最轻的经济优化方案就是在对无论是锻造、铸造或粉末冶金连杆进行任何镗孔机加工前，先进行抛丸/喷丸强化，这样可以避免屏蔽孔穴增加的额外成本。强化前后都不需要对连杆做其他的预处理或后处理。 曲轴 通常情况下，曲轴所有的轴颈面变化转接圆角都需要进行抛丸/喷丸强化。这其中包括轴承轴颈，曲柄销。曲柄销轴承圆角是应力集中的地方，最大应力发生在曲柄销过渡圆角的底部，因为当发动机点火时，曲柄销是位于上止点的位置。应力分析,确定了曲柄销过渡圆角经常是裂纹启裂部位，且向主邻近的主轴承圆角扩展，直至造成整个曲轴的破坏性断裂失效。 大量的试验证明年，无论是锻制中碳钢曲轴、铸钢曲轴还是球墨铸铁曲轴或奥贝球铁曲轴，抛丸/喷丸强化都是提高工件抗疲劳性能和安全使用寿命的有效方法。 设备、新动态 对波音和空客系列飞机的零件进行处理，包括飞机结构零件，飞机发动机零件和各种飞机附件。 工作流程： 在计算机中编程，讲程序输入机器人的控制盒，指挥机器人运动，最终完成对飞机零件的喷丸处理。 优势： 通过计算机对过程进行动态监控，随时看到设备的工作状态，并且进行记录。相比多了流程控制的功能，能够对喷丸零件的参数资料进行储存，减少人工控制的因素，能够符合标准工艺和适航。自动化程度较高，提高了工作效率，进一步缩短零件的维修周期。 现代喷丸技术： 机械喷丸 激光喷丸 高压水射流喷丸强化工艺 微粒冲击 超声 / 高能喷丸 机械喷丸：原理：大量弹丸在压缩空气的推动下，形成高速运动的弹丸流不断地向零件表面喷射，是金属晶体发生晶粒破碎、晶格扭曲和高密度错位，足够长的时间后，以冷加工的形式使工件表面金属材料发生塑性流动，造成重叠凹坑的塑性变形，在形成凹坑的过程中引起压应力并拉伸表面结构，这一变化过程被工件内部未受锤击的部分所阻挡，因此在工件表面和近表面形成残余压应力--?提高材料的物理和化学性能。 激光喷丸 原理：短脉冲的强激光透过透明的约束层 ( 水帘) 作用