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箱梁混凝土浇筑中出现的蜂窝麻面的原因及解决办法 　　摘要：由于C50混凝土初凝时间短，坍落度损失快，所以因各种原因造成的不及时振捣都会导致该处难以振捣密实。在施工中，混凝土在某位置一次集中过多则正常振捣则该处混凝土不能密实；而加强振捣造成局部过振严重，且浆石分离后造成下部空洞。根据以上原因分析，有针对性的制定出了相应的解决措施。 　　关键词：箱梁混凝土浇筑　蜂窝麻面　措施 　　中图分类号：TU7　文献标识码：A　文章编号：1007-3973(2011)005-011-01 　　 　　箱梁混凝土浇筑施工中经常在腹板底部有较多蜂窝麻面出现，即使注意控制也未必能杜绝。本人根据平时施工经验对其进行了仔细了解和认真的分析。由于预制箱梁腹板宽度太窄。腹板总宽18公分，而且还要扣除两侧共4公分保护层，2.5公分钢筋，5.5公分波纹管后还有6公分净空，即每侧3公分净空，十分狭窄。但常用的振动棒直径为5公分，根本就不能插入腹板底部；即便换上直径3公分的小型振动棒也很难下到底部，而且其功率较小，难以振捣密实混凝土及驱赶混凝土填充空隙。这样就在客观上造成了工人很难操作振动棒、混凝土流动不便、难以填满空隙的不利施工的条件。在此情况下，若混凝土本身质量较差就会造成更不利影响：坍落度较小则难以将腹板下部填充密实，坍落度较大混凝土过稀则在反复振捣下容易造成浆石分离，混凝土中有过大粒径石子可能会造成局部堵塞。由于C50混凝土初凝时间短，坍落度损失快，所以因各种原因造成的不及时振捣都会导致该处难以振捣密实。在施工中，混凝土在某位置一次集中过多则正常振捣则该处混凝土不能密实；而加强振捣造成局部过振严重，且浆石分离后造成下部空洞。 　　 　　1.　根据以上原因分析，有针对性的制定出了相应的解决措施 　　 　　(1)在规范许可范围内小幅度移动波纹管位置，加大一侧净空以使振动棒更容易插入腹板底部。 　　 　　(2)加强对混凝土原料及成品的控制，以在保证强度的前提下使混凝土具有良好的工作性能以降低施工的难度。 　　1)保证混凝土原材料符合规范，情况良好。配制混凝土所用材料分类堆放整齐，并标明产地???品种、规格等以防止混淆。应将水泥存放于防雨防潮的水泥罐或仓库、临时棚内，减少水泥受潮。对到达料场的沙石水泥等原材料应经常检验，较差(粒径太大，含泥量过大等)的原料坚决不用，并清除出场。如多次出现此类情况则考虑更换供应地。 　　2)确保实际生产中混凝土配合比准确，使混凝土的坍落度、粘聚性等保持在一个稳定的良好水平。砂子和石子常含有一定数量的水分，而且其含水量随着气候和堆料部位的变化而变化，因此，应根据气候和堆料部位的变化，经常测定其含水量。并根据其含水量及时调整配合比，使混凝土拌合物水灰比符合设计要求。在每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核。计量器具应期检定，经大修及搬迁到新的地点后，也应进行检定。并应注意对搅拌机电子控制的自动计量的校核，不能认为自动控制就万事大吉，否则一旦机器故障而未发觉则易造成混凝土配合比失调。 　　3)箱梁高强度混凝土应采取强制式搅拌机搅拌。搅拌时间应根据搅拌机类型、混凝土坍落度等情况而定。一般不应小于2分半钟，时间不足时拌合物将不均匀，时间过长则可能产生离析。搅拌机料斗一次投料时，向料斗内装料顺序宜为砂、水泥、石子、水，将水泥放在中间，可避免水泥粘在搅拌筒内和在投料时飞扬。放入搅拌机内的第一盘混凝土材料应增加适量的水泥、砂和水，以覆盖搅拌机的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。而导致首盘混凝土质量不佳。 　　4)尽量采用混凝土混凝土搅拌运输车运输混凝土，以减少混凝土流动性、粘聚性的损失。搅拌运输车在运输混凝土过程中，能进行慢速搅拌，在运距较远运时较长的情况下，可有效防止混凝土粘结和离析。采用搅拌运输车运输混凝土拌合物时，途中应以2-4转／分的慢速进行搅拌以防止混凝土流动性过多降低。混凝土的装载量也不宜过多，应为搅拌筒容量的2／3。在运距较远时，可用搅拌运输车运干拌料至浇筑地点后在加水搅拌。 　　5)注意混凝土发车时间的安排，宜使浇筑工作不间断并使混凝土到场不等待。根据浇筑速度合理安排发车，尽量减少罐车在现场等待时间，以减少坍落度损失。混凝土运输时间应尽可能短，特别是在气温高空气干燥的情况下，运输时间长会使混凝土坍落度损失严重，造成浇筑困难。 　　 　　2.　根据实际情况制定可行的施工工艺，以避免出现振捣不密实 　　 　　(1)对于箱梁混凝土，宜采用底模和侧模的附着式振动器为主，以插入式为辅进行振捣。箱梁腹板与底板及顶板的连接处、预应力钢材锚固处、以及其他管道、预埋件、钢筋密集区等处，应特别注意振捣密实。 　　 　　(2)模板应洒水润湿，以减少对混凝土水分的吸取。模板如有缝隙、孔洞应堵严，以防漏浆。以