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过程安全管理 挑战与对策-安全生产论文 过程安全管理 挑战与对策 　　近几年，过程工业领域内发生了多起严重的生产安全事故，如2010年秦皇岛粉尘爆炸事故（造成19人死亡）、2011年新泰爆燃事故（造成15人死亡）、2012年赵县硝酸胍车间爆炸（造成25人死亡、4人失踪）、2013年青岛输油管道泄漏爆炸事故（造成62人死亡），以及后来的昆山中荣公司粉尘爆炸事故和天津瑞海国际物流有限公司所属危险品仓库爆炸事故，这2起事故导致的死亡人数都超过了100人。上述事故原本都是可以避免的，它们之所以发生，与相关企业过程安全管理的缺位有必然的联系。我国涉及危险化学品的化工企业数量庞大，如果不系统性地做好过程安全管理工作，类似的事故将会很难避免。 　　欧美国家吸取了1960—1980年间的一些重大事故教训，在1980年后陆续推出了过程安全管理的法规。其中，较有代表性的有美国职业安全与健康管理局推出的29 CFR 1910.119《高危害化学品过程安全管理》（《Process Safety Management of Highly Hazardous Chemicals》，以下简称OSHA PSM）。该法规为过程安全管理规定了14个要素，分别是工艺安全信息、工艺危害分析、变更管理、投产前安全检查、操作程序、培训、机械完整性、动火作业许可证、承包商、应急计划与应急反应、事故调查、商业机密、符合性审计与员工参与。此类法规的实施有效地减少了灾难性事故的发生。 　　我国在2010年推出了AQ/T 3034—2010《化工企业工艺安全管理实施导则》，目前该标准还是推荐性的，它的要求与OSHA PSM基本相似（少了商业机密与员工参与2个要素）。此后，国家安全监管总局颁布了一系列涉及过程安全管理的规定，包括《关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》（安监总管三〔2013〕76号），要求涉及危险化学品的工艺系统开展危险与可操作性研究（HAZOP）。最近几年，过程安全管理的概念迅速在国内企业中传播开来，国内化工企业（包括精细化工、制药、农药、染料、石化等）对过程安全越来越重视，但要实现全面落实，还需要一段时间的努力。 　　挑战 　　过程安全管理对于很多国内化工企业来说还是比较新的东西，企业在推行过程安全管理过程中面临不少挑战，笔者就其中5点作一介绍。 　　一是，在役装置的改造难度较大。在役装置的改造难以一蹴而就，不少国内化工企业是“带着较大的危害”在运行。一些相对老旧的工艺系统在设计上存在先天的缺陷，加上受到空间布置的局限，改造的难度较大。这些装置虽然经历了若干年（如十几年、二十几年）的运行，没有出现过大的事故，但不代表它们就是安全的，发现危害（特别是重大的危害）必须及时整改，否则就等于埋着事故的种子。 　　二是，没有找到提升过程安全的正确方法。很多企业的管理层都了解过程安全的重要性，对过程安全越来越重视，但对一些概念和执行落实的路径较模糊，未明确重点，不清楚该如何改进提升。有些企业投入不少人力和物力，但事倍功半，收效不佳。 　　三是，专业人才培训不到位。在很多企业，管理人员和工程师还欠缺过程安全必要的知识、技能和经验。过程安全工作专业性强，对管理人员及工程师有一定知识和技能的要求。例如，需要具备必要的化工安全知识，掌握诸如危险与可操作性研究（HAZOP）、保护层分析（LOPA）和事故根源分析（RCA）等有用的工具和方法。一些企业为员工提供培训的时间不少，但缺少专业的培训资源，培训内容深度不够，效果不太好。 　　四是，工程能力薄弱。这是我国中小化工企业普遍存在的情况。有相当多的企业，其工艺单元的设计与安装仅凭个别人的经验，缺乏系统的设计和验收。一些危险的反应缺少反应机理研究和特性数据采集，难以从工程上入手确保反应过程中的安全。另外，设备、管道、仪表安装不规范的情况较普遍。设备制造行业的发展也滞后于过程安全的要求。过程安全对工艺设备提出了较高要求，但国内很多标准设备不能满足这些要求。例如，一些标准的反应釜没有考虑安全泄压或泄爆的要求;一些粉尘处理设备没有充分考虑预防粉尘爆炸的措施。 　　五是，外部资源纷杂，难以辨别。行业中提供过程安全咨询服务的机构良莠不齐。以HAZOP分析为例，化工装置开展HAZOP分析是过程安全管理中最基础最关键的环节。最近几年，市场上突然冒出很多提供HAZOP分析服务的机构，其中不乏仅对HAZOP分析方法略知一二的人。不少企业主要依据价格因素委托咨询单位开展HAZOP分析，其害处非常大。其实，在HAZOP分析中，主要的成本是企业内部参与人员的时间成本和工艺装置