煤层气田二氧化碳压裂适应性简介.pptVIP

煤层气田二氧化碳增能/泡沫压裂工艺适应性 中国石化中原油田勘探局 全套机组包括八台COC22T型CO2罐车，两台IC-331型增压泵车以及与之配套的气控扫线车等。 CO2罐车采用德国梅塞德斯—奔驰公司生产的4140K底盘，罐体容积22吨，实际装载能力18吨。主要包括CO2容积罐，4增压泵，增压泵液压控制系统，液体排放控制系统等。每台罐车都可以利用其增压泵独立的向高压泵进行灌注供液，从而满足吞吐等施工工艺的需求。 CO2增压泵车采用德国梅塞德斯—奔驰公司生产的2031AK底盘，主要包括台上卡特3116TA发动机、液压系统、吸入管汇、液气分离瓶、增压泵系统、排出管汇、控制面板等组成。台上发动机额定功率为190马力，增压泵的最大排量为4.65M3/min。 国内，近几年中原、长庆、大庆、吉林等油田也开展了泡沫压裂的现场试验工作，CO2泡沫压裂在中原、胜利、吉林勘探、开发井进行施工取得明显效果。 如孤北古1井压后使用5mm油嘴排采，初期日产气7-8×104m3，最高11.9×104m3，日产液50-60m3，3天累计排液200 m3，地层未见出砂现象。合5井25号层 ，压后日产气14.27×104m3，产量提高了7倍；木126区块新井投产时，于1998年4月在126-89井采用了CO2压裂。压后与该区块同一时期投产7口井的数据相比，采用CO2压裂，初期采油强度达1.238t/d.m，而其它7口井平均为0.255t/d.m，增加幅度高达385.4%，CO2泡沫压裂技术优势明显。 国外泡沫压裂技术始于60年代末期的美国, 70年代得到了较快的发展,70～80年代泡沫压裂技术逐渐成熟，1980年底，在美国东德克萨斯州成功地进行了几次大型泡沫压裂施工，泡沫液用量最大已达到2233m3，加砂530t, 1985年美国已进行约3600井次的泡沫压裂作业，约占总压裂井次的10％。1986-1990年，采用泡沫压裂的比例由20%上升到50%。到目前，北美地区(美国和加拿大) 98％以上的油井和气井均采用泡沫压裂。 （1)、泡沫质量FQ：52％--增能压裂； (2)、泡沫质量FQ：52％-96%--泡沫压裂，现场通常采用FQ在52％-74%； (3)、泡沫质量FQ：96％--雾化压裂； (4)、纯液态CO2压裂：100％－密闭混砂车； (5)、CO2段塞增能压裂。 CO2泡沫压裂液是由液态CO2 、水冻胶和各种化学添加剂组成的液-液两项混合体系。 在向井下注入过程，随温度的升高，达到31℃临界温度后，液态CO2开始气化，形成以CO2为内相，含高分子聚合物的水基压裂液为外相的气液两相分散体系。 (1).粘温特性： ⑴基液:剪切速率170S-1，粘度65-120mPa.S； ⑵冻胶：交联温度30-60℃；剪切速率100S-1，三个配方交联冻胶粘温曲线如图所示。 在常规压裂前，在前置活性水阶段向地层泵入高泡沫质量的CO2段塞，有隔离液与后续的前置冻胶相隔，增加压裂液的返排能力，达到快速排液之目的。 CO2段塞增能压裂的施工流程与CO2泡沫压裂完全相同。 压后压裂液的快速返排可以减小地层伤害，提高压裂效果。常规压裂压后排液80%所用的时间一般在10天以上，压裂液在地层孔隙及裂缝中滞留时间长，造成地层伤害。 由于CO2所具有膨胀的特性，决定了CO2增能压裂比常规压裂的压后返排速度快、返排率高、对储层的伤害小。 例如桥84井，常规压裂后排液80%所用的时间为11天，压力恢复测试计算污染系数为1.8。CO2增能压裂压后排液80%所用的时间平均为3.9天，污染系数为0.02。 例如濮深8井，CO2增能压裂压后排液80%所用的时间为4.5天，压后测试计算污染系数为0；濮153井的CO2增能压裂，压后排液80%所用的时间为5天，压后测试计算污染系数为0.05。 通过对比压后压裂液的返排时间及压后测试的动态资料，说明CO2增能压裂也可以取得更好的排液效果。 7、国内其它油田压裂效果 探井丰深1井（胜利油田）：沙四段4316.6-4343m，14.8m/2n，2005年11月采用增能压裂，注CO2量130t。压后取得了日产气8×104 m3/d、油70t/d 的效果。 LG-5井10＃煤层CO2压裂设计情况一、井的基本数据 1.钻井基础数据 2.煤层基本数据 3、煤层煤质特性： 压裂目的层为Ⅰ类原生结构煤，煤体结构破坏较弱，煤的渗透性较好，且有利于煤储层强化改造措施的实施； 4.煤层建议射孔数据 二、设计思路： (1)该井10＃煤性质为I类原生煤，但煤层厚度小，煤层不纯，中间含有夹矸，根据以往压裂现场实践证明，建议本次煤层进行压裂改造时，加砂规模不宜过大。 (2) 煤岩的塑性特征强，新缝不易起裂与延伸；压裂泵注