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Potential Failure Modeand Effects Analysis 潜在失效模式及效果分析 质量管理发展历史 四阶段: - 操作者负责制(如:传统的木工) - 质量检验管理(检验员制) - 统计质量管理 - 现代质量管理(增加了可靠性、安全 性、美观性、经济性等内容） 可靠性管理 定义：对产品的失效（故障）现象及发生的概率进行分析、预测、试验、评定和控制。 包括：- 可靠性设计 - 可靠性控制 - 可靠性审核 可靠性设计 定义：通过可靠性预测、分析、试验和改进等可靠性活动，把可靠性的要求设计到产品文件与图纸中去，形成产品的内在可靠性。 是产品设计工作的重要组成部分，与产品的功能设计相辅相成。 FMEA属于可靠性分析的范畴，分析各种可能的失效对产品可靠性的影响。 FMEA分类 设计FMEA（DFMEA） 过程FMEA（PFMEA） 定 义 设计FMEA - 由负责设计的工程师/小组使用 - 意在保证潜在失效模式及相关原因/机理已经考虑和指明 - 为工程师和小组进行零部件、子系统或系统设计时其设计思想的总结 设计FMEA 设计FMEA通过以下方式降低失效风险，支持设计过程： - 有助于对设计要求的目标评估 -有助于对制造装配要求的最初设计 - 提高已考虑到潜在失效模式对系统和汽车运行影响的几率 - 对制定设计试验和开发项目的策划提供更多的信息 设计FMEA 设计FMEA通过以下方式降低失效风险，支持设计过程（续）： - 按对客户的影响进行排序，开发潜在失效模式一览表 - 为所建立和跟踪的风险降低措施提供一公开的讨论形式 - 为将来分析研究现场情况、评估设计的潜在失效模式、更改及开发更先进的设计提供参考 定 义 过程FMEA - 由负责过程的工程师/小组使用 - 意在保证潜在失效模式及相关原因/机理已经考虑和指明 - 为工程师和小组进行制造或装配过程设计时其设计思想的总结 过程FMEA 过程FMEA通过以下形式降低失效风险，支持制造过程： - 确定与过程失效模式相关的潜在产品 - 评估失效对客户的潜在影响 - 确定潜在的制造或装配过程失效模式排序表，建立纠正措施考虑的优先体系 - 将制造或装配过程的结果编成文件 客户定义 设计FMEA - 不仅仅指最终的用户 - 也指车辆或更高层次的装配设计的责任工程师/小组 - 负责制造、装配和服务活动的工程师 客户定义 过程FMEA - 最终用户 - 也可能为后续的或下一制造或装配工序，以及服务活动 集体的努力 设计FMEA - 负责设计的工程师联系所有相关部门的代表组成小组共同工作 - 包括装配、制造、材料、质量、服务部门和供方、负责下一总成的设计部门 - 该文件应该在设计概念完成之际或之前启动，在工装加工用的生产图纸发放之前完成 集体的努力 过程FMEA - 负责过程的工程师联系所有有关部门的代表组成小组共同工作 - 包括装配、制造、材料、质量、服务部门和供方、负责下一装配的部门 - 该文件应该在工装生产前、可行性研究阶段或之前启动 设计FMEA的开发 该过程从开发一设计意向表开始 越好地定义希望的特性，越容易确定潜在失效模式，以及采取纠正措施 设计FMEA应该从所分析的系统、子系统和/或零部件的框图开始 设计FMEA的开发 潜在的失效模式 - 假定失效可能发生，但不一定发生 - 假想的失效模式： *断裂，变形 *脱开，粘结 *泄漏，堵塞 *其它 - 失效模式应该以物理或技术语言进行描述，不同于客户所见的现象 设计FMEA的开发 潜在的失效效果 - 清楚地陈叙该功能是否影响安全性或不符号法规 - 典型的失效效果： * 噪音、无规则的动作、不良的外观、不稳定、断续的工作、粗糙、不工作、不愉快的气味、其它 设计FMEA的开发 严重度（S） -潜在的失效模式对客户影响后果的严重程度 - 仅仅适用于后果 - 严重度级别的降低只能通过修改设计来实现 -严重度应该用级别来评价 设计FMEA的开发 失效的潜在原因/机理 - 指出设计薄弱点，失效模式的后果 - 典型的失效原因： *材料不对、设计寿命估计不对、应力过大、润滑不足、维修保养指引不当、环境差、计算错误等 - 典型的