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我公司球化不良问题汇总及措施供大家分享 石墨漂浮的产生原因，传统的看法是铁水的碳当量超过共晶点。当过共晶的铁液冷却到 液相线以下时, 开始在液相中析出小石墨球。随着温度的下降石墨球逐渐长大, 在共晶转变时已经有相当大的尺寸了。这时石墨球周围尚无奥氏体圈产生。由于石墨的比重小, 加上镁蒸汽泡上浮时的带动, 使部分石墨球上浮至铸件上表面聚集, 随后在共晶转变时迅速长大, 结果形成石墨漂浮。 球化不良因数.存在问题及措施: (1) 碳当量: 碳当量过高, 初生石墨愈多。以致铁液在高温时就析出大量石墨。由于石墨的密度比铁液小, 在镁蒸汽的带动下, 使石墨漂浮到铸件上部。碳当量越高, 石墨漂浮现象越严重。应当指出, 碳当量太高是产生石墨漂浮的主要原因, 但不是唯一原因, 铸件大小、壁 厚也是影响石墨漂浮的重要因素。因此严格控制碳当量, 不得大于4.16 %。 存在问题及措施:现在具体做法是液相线放在上限1235左右，但是现在不是很高1225---1230，有些时候后期增碳过多，碳粉还未来得及完全容入铁液就浇液相线，故可能造成实际铁液液相线更底，碳当量过大而引起石墨漂浮，炉前熔炼时碳可以适当配高一点 尽量降低浇注温度, 生产中控制在1 290 ℃～ 1 320 ℃之间。一般情况下, 浇注温度越高, 出现石墨漂浮的倾向越大, 这是因为铸件长时间处于液态有利于石墨的析出。 存在问题及措施:一般情况下浇注温度还是合适的，但是在浇完中间层后铁水包不应再搅动，如果搅动的话加剧了铁水氧化，推动了球化衰退；同时增大了铁水冷却速度，造成轧辊后期浇注温度偏底使得结合层不良，特别是吨位较高的由于浇注时间长影响更大，故浇完中间层后铁水包不应再搅动，最好加盖适量稻草简慢温度的降低。 严格控制Si 量,硅一方面具有促进石墨化、提高铁素体含量的作用,另一方面又有促进球化衰退、导致低温脆性、促进碎块状石墨形成的作用。 特别是原铁水的Si 量，同样的硅量以孕育形式加入则少产生石墨漂浮。 存在问题及措施:现在炉前熔炼硅偏高（1.25左右），可以降低炉前熔炼时硅的加入量，因为我们分两次孕育（球化孕育.随流孕育）可以把硅含量配到中下限。 冷却速度：冷却速度直接影响到石墨球的大小、形状及铁球的组织。生产中在不出现白口的情况下,增加过冷度, 以得到细小圆整的石墨球。铸铁石墨生长动力学研究认为, 随着凝固速度的降低,石墨形态按下列顺序演变, 球状石墨—球状石墨+ 蠕状石墨—蠕状石墨—枝晶状石墨—片状石墨。在石墨漂浮区有变态石墨, 是由于冷却速度缓慢, 球化衰退引起的。冷却速度快, 一方面细化石墨; 另一方面, 使石墨周围的金属液很快贫碳, 形成奥氏体外壳,石墨来不及上浮。反之, 缓慢冷却时, 每个球状石墨外缘熔体的贫碳现象不易得到发展, 奥氏体外壳形成较晚, 球状石墨可能在和熔体直接接触下长大到更大的尺寸, 很容易得到粗大、不圆整的石墨球。因此, 缓慢冷却, 产生石墨漂浮, 且会使石墨发生变态。影响冷却速度的因素主要有: 浇注温度、铸件壁厚、涂料层厚度、铸型的预热温度和导热系数等。 存在问题及措施:目前可以适当降低铸型温度以保证足够的冷速 严格控制稀土元素的残留量, 使Re 残 0102～ 0105。 存在问题及措施:废辊的加入量大使得Re 残及其氧化物。硫化物增多，影响球化甚至引起夹渣等。 孕育以及其它的影响;孕育衰退, 会使石墨球变得粗大, 易产生石墨漂浮, 良好的孕育可以增加石墨核心数和细化球径, 能有效地防止石墨漂浮。不断上长的镁蒸气加速了石墨的漂浮; 夹杂物对石墨的“捕捉聚集作用”, 也促进了石墨漂浮。　 存在问题及措施:两次孕育（球化孕育.随流孕育）中，球化孕育硅一定要大小合适，选择没有氧化的硅铁使用，现在大多数硅铁氧化严重，有些甚至是硅渣铁等这些绝不能用，如果使用这些硅铁势必造成铁水球化时消耗部分镁使得球化不良，同时也带来氧.硫的氧化物，增大轧辊夹渣倾向；在随流孕育时一定要尽量均匀，否则造成部分球化不良和轧辊的硬度不均 (6) 滞留时间: 孕育处理后至浇注完毕之间的停 留时间太长, 为石墨的析出提供了条件, 一般这段时 间应控制在10min 以内为最好。 存在问题及措施:现在比以前有所改进，但是有时候在温度上控制得不太好，使得浇注温度有点偏高，我个人认为浇注温度应控制在中下限，具体由厚度和安全厚度决定 硫: 当铁液中的含硫量太高时, 硫与镁和稀土生成硫化物, 因其密度小而上浮到铁液表面, 而这些硫化物与空气中的氧发生反应生成硫, 硫又回到铁液, 又重复上述过程, 从而降低了镁与稀土含量。当铁液中的硫大于011 %时, 即使加入多量的球化剂,也不能使石墨完全球化。 存在问题及措施:熔炼中到合适温度时一定要及时拔渣，出铁球化时铁水表面的浮渣一定要出