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机械加工误差综合分析 主讲 张鹏 机械加工误差综合分析 加工误差的综合分析是以概率论和数理统计学的原理为理论基础，通过调查和收集数据，整理和归纳，统计分析和统计判断，找出产生误差的原因，采取相应的解决措施。 一、加工误差的性质 各种单因素的误差，按其在加工一批工件时所出现的规律的性质来看，可分为系统性误差和随机性误差。 2.随机性误差 在顺序加工一批工件时，若误差的大小和方向是无规律的变化(时大时小，时正时负……)这类误差称为随机性误差。 一、加工误差的性质 对于某一种具体误差，辨别究竟是属于系统性误差还是随机性误差是有条件的，应根据实际情况来决定。如机床的调整误差，一次调整中加工一批工件为系统性误差，而多次调整加工的工件为随机性误差。一般说来，某一种误差因素，若其大小强弱稳定，则引起的误差为系统性误差，若其大小强弱不稳定，则引起的误差为随机性误差．或同时兼有两种误差的性质。 二、加工误差的统计分析法 这种方法是通过测量一批零件加工后的实际尺寸做出尺寸分布曲线，然后按此曲线判断这种加工方法所产生的误差大小。 1、实际分布曲线 测量每个工件的加工尺寸．把测得的数据记录下来，可以发现工件的尺寸在一定范围内变化。其最大和最小加工尺寸之差称为尺寸的分散范围。按一定的尺寸间隔将这一范围分成若干个尺寸区间（尺寸组），则每一组中的零件的数量（称为频数）是不同的。这个尺寸间隔称为组距。频数与该批零件总数之比称为频率。以组距为底，以频数(或频率)为高，画出一个个矩形，这些连在一起的矩形构成的图形称为直方图。将矩形的上边的中点依次相连得到的折线称为分布折线图。若所取的工件数量非常多而尺寸间隔取的很小则作出的折线就会非常接近光滑的曲线，即实际分布曲线。 实际分布曲线图（直方图）的绘制步骤 1） 确定样本容量n：在正常的生产条件下，一般取n=50~200就可以保证足够的统计精度。通常取100件左右。 2）找出一批工件的最大值xmax及最小值xmin,确定尺寸分散范围：R=Xmax-Xmin 3）按表1的经验数值确定分组数k； 4）计算组距h： h =R/k ； 确定组界： 为避免观测数据落在组界上，取最小组界= xmin-测量尾数/2 各组组界下限＝最小组界+jh(j＝1～k)。 若xmax未落在第k组内,可增加一组k=k+1. 5）作频数、频率分布表（参见图例） 6）计算算术平均值和均方根偏差σ； 7）绘制实验分布直方图、曲线图，标出尺寸分散中心和6σ值； 8）计算工序精度系数Cp。 基本参数选择： 样本的算术平均值 代表样本的尺寸分布中心，它主要决定于调整尺寸和常值系统性误差；样本的均方根偏差σ反映了样本尺寸的分散范围。它取决于变值系统性误差和随机性误差的大小。σ越大，尺寸的分散范围越大，加工精度越低。 活塞销孔直径测量尺寸及频数表 活塞销直径尺寸分布折线图 结论 2、正态分布曲线 正态分布方程与分布曲线 正态分布曲线的特点 正态分布曲线的特点 正态分布曲线的特点 正态分布曲线的特点 3、分布曲线的应用 1)确定各种加工方法所能达到的精度等级 由于各种加工方法在随机性因素影响下所得的加工尺寸的分散规律符合正态分布。因而可以在多次统计的基础上，为每一种加工方法求得它的均方根偏差σ值。然后按分布范围等于6σ的规律，即可确定各种加工方法所能达到的的精度等级。 2)判别加工误差的性质 基本方法:假如加工过程中没有变值系统性误差，那么其尺寸分布应服从正态分布，这是判别加工误差性质的基本方法。用此方法即可区分常值系统性误差和随机性误差。 1.分布曲线的中心与公差带中心不重合时说明存在常值系统性误差。 2.变值系统性误差和随机性误差影响分布曲线的形状。可能造成分布曲线的分散范围6σ大于公差T因而出现废品，也可能出现非正态分布(双峰分布、平顶分布、偏态分布)。 双峰分布 例1 将在两台机床上分别调整加工出的工件混在一起测定，见右图所示的双峰曲线。实际上是两组正态分布曲线(如虚线所示)的叠加，也即随机性误差中混入了常值系统性误差。每组有各自的分散中心和均方根偏差。 平顶分布 在活塞销贯穿磨削中，如果砂轮磨损较快而没有自动补偿的话，工件的实际尺寸分布将成平顶分布，如图所示。它实质上是正态分布曲线的分散中心在不断地移动，也即在随机性误差中混有变值系统性误差。 偏态分布 例：用试切法加工轴颈或孔径时，由于操作者为了避免产生不可修复的废品，主观地使铀颈宁大勿小，使孔径加工宁小勿大，则它们的尺寸就呈偏态分布，如图a所示。当用调整法加工，刀具热变形显著时，也呈偏态分布，如图b所示