钢材酸洗液闭路循环生产工艺和设备.docVIP

钢材酸洗液全闭路循环生产工艺 张国臣，张兴科，张文星，韩艳敏 一、概述：热轧钢材除鳞后必须经酸洗才能进行冷轧，酸洗工艺主要有盐酸酸洗和硫酸酸洗2种，而工业上广泛应用盐酸酸洗工艺。盐酸酸洗废液含大量FeCl2和一定量游离盐酸(Fe2+的质量浓度正常为110～130g/L，游离盐酸3～8g/L)，直接排放会造成严重的环境污染，同时也造成废液中FeCl2、废盐酸等有用资源的严重浪费。 钢材酸洗液废水的处理主要有三种方法：简单中和方法，负压蒸发工艺和直接焚烧技术。比较起来，中和方法，不但消耗大量的碱性物质，而且浪费了废盐酸中可回收再利用的盐酸。除此之外，因废酸中含有重金属离子，也满足不了环保达标排放的标准。负压蒸发工艺，虽然可以对废盐酸进行简单回收利用，但该方法得到的是四水氯化亚铁晶体产品销路不畅、回收盐酸量少而且盐酸浓度低等缺点。同样，直接焚烧废盐酸技术尽管可以回收更多的盐酸进行再利用，副产品氧化铁粉销售、储运方便。然而，也存在着投资大、能耗高、占地面积大、生产的盐酸浓度低，还需要增加新的高浓度盐酸进行调配，同时必然排放一定的量的过量稀盐酸等劣势。 为了利用废液中的FeCl2资源，消除废酸对环境的污染，本公司成功研制出酸洗废液的最佳处理方式。 二、氯化亚铁回收利用的新工艺 焦作市雾神化工设备有限公司根据浓缩干燥及煅烧的原理，将氯化亚铁溶液进行浓缩干燥和煅烧后得到氧化铁，尾气吸收为浓度在20～24左右的盐酸，盐酸可返回钢铁的酸洗工艺使用，得到的氧化铁红，可作为颜料或炼钢的原料等使用，实现盐酸的循环利用，从根本解决环境污染。这套工艺实现能量的梯级利用，最大限度的利用能量，降低生产成本。 具体工艺流程如下： 本工艺将酸洗废液经高压泵打入喷雾浓缩塔，经来自喷雾干燥的尾气进行浓缩，同时降低干燥气体的温度，便于尾气的盐酸吸收。浓缩后的氯化亚铁溶液直接用高温高压泵打入喷雾干燥塔进行干燥，由来自煅烧塔的尾气将水分脱除，得到的氯化亚铁粉料经卸料器直接进入煅烧塔，由来自热风炉的高温烟气进行煅烧，得到氧化铁产品，经旋风收粉器和冷却器冷却后进行包装。煅烧后的尾气进入干燥塔，干燥后的尾气进入浓缩塔，浓缩后的尾气进入盐酸吸收塔，进行两级吸收和一级碱液洗涤后经高压风机排空。 整个工艺过程完全是能量多级利用，热源利用效率高，中间物流自动流转，减少物料的人工中间搬运，降低人工劳动强度，整个系统自动控制。 整个系统主要包括煅烧塔、喷雾干燥塔、浓缩塔、旋风收粉器、布袋收粉器、盐酸吸收塔、高压风机等。 三、煅烧干燥系统的能量消耗。 整个系统采用天然气作为热源，天然气燃烧后产生的高温热风进行煅烧、干燥和浓缩，热能梯级利用。整个系统的能耗在36万大卡/吨酸洗水。 电耗:系统的电器设备较少，主要是高压风机、高压泵。其它电器功率很小。电量消耗很低。45kwh/(吨酸洗水) 四、效益分析 对酸洗废液进行处理，非常必要，既能保证盐酸的循环利用，又能保证资源的回收，还保证环保达标。具有非常大经济价值和社会价值。 具体经济分析举例如下：按处理1m3废水计算： 当Fe2+浓度达到120mg/L左右时，可得到171.4㎏/m3的Fe2O3产品，氧化铁红目前市场价格为1500～6000元/吨，按1500元/吨计算，可收益257元/m3。可回收21%的盐酸量为1000㎏，每吨盐酸按60元计算，可回收60元。需要耗电量为60KWh，每度电按0.75元计算，需要45元。消耗天然气量为40m3，目前天然气价格为2.8～3.2元/m3，按元3.2/m3计算，则需要128元。 处理消耗能源成本为45+128=173元，回收产品的价值在60+257=317元。可产生经济效益144元。 从上面的示例来看，采用闭路循环工艺处理酸洗废液具有较好的经济价值。 五、设备占地面积 设备主要采用立式塔体，充分利用空间，占地面积很小。按每小时生产1吨氧化铁红设计，占地面积在300平方米左右。 六、结论 本技术从根本实现了钢铁酸洗生产的酸洗液闭路循环工艺，是完全的绿色工艺，能量利用率高，生产成本低，工艺过程无污染。 (1)技术先进、工艺简洁、设备布置紧凑、层次排布合理、能量阶梯利用,系统运行稳定、设备维护量小,操作方便、控制灵活、采用了先进的计算机控制技术。 (2)盐酸全闭路循环,大大降低了冷轧厂酸洗成本。 (3)该工艺生产的Fe2O3粉被世界磁材行业公认为磁材专用原料,其物理性能与化学成分相当稳定。是优质高档永磁原料,其市价在3000元/t以上,经济效益可观。 (4)本装置处理Fe2+的质量浓度为120g/L，耗天然气量为42Nm3/(m3酸洗液),目前国内引进的奥地利 ANDRITZ公司的Ruthner喷雾焙烧废盐酸再生设备，耗天然气量为85Nm3/(m3酸洗液),特殊的热能利用方式,体现了热能综合利用的理念,对节能降耗