初探“提高数控机床车削薄壁零件加工精度”.docVIP

初探“提高数控机床车削薄壁零件的加工精度” 　　 一、影响薄壁零件加工精度的因素 　　 　　1．易受力变形：因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度；（如图1所示） 　　2．易受热变形：因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制； 　　3．易振动变形：在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。 　　 　　 　　二、如何提高薄壁零件的加工精度 　　 　　图2所示的薄壁零件，是我校用数控车床对外加工产品中难度较大的零件，为了提高产品的合格率，我们从工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行综合考虑，实践证明，有效提高了零件的精度，保证了产品的质量。 　　 　　 （一）分析工件特点 　　从零件图样要求及材料来看，加工此零件的难度主要有两点： 　　1.主要因为是薄壁零件，螺纹部分厚度仅有4mm，材料为45号钢，批量较大，既要考虑如何保证工件在加工时的定位精度，又要考虑装夹方便、可靠，而我们通常都是用三爪卡盘夹持外圆或撑内孔的装夹方法来加工，但此零件较薄，车削受力点与加紧力作用点相对较远，还需车削M24螺纹，受力很大，刚性不足，容易引起晃动，因此要充分考虑如何装夹定位的问题。 　　2.螺纹加工部分厚度只有4mm，而且精度要求较高。 　　目前广州数控系统GSK980T螺纹编程指令有G32、G92、G76、G32是简单螺纹切削，显然不适合；G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式，如图3所示，刀具两侧刃同时切削工件，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差。但由于其加工的牙形精度较高；G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式，如图4所示，单侧刀刃切削工件，刀刃容易损伤和磨损，但加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。 　　从以上对比可以看出，只简单利用一个指令进行车削螺纹是不够完善的，采用G92、G76混用进行编程，即先用G76进行螺纹粗加工，再用G92进???加工，在薄壁螺纹加工中，将有两大优点：一方面可以避免因切削量大而产生薄壁变形，另一方面能够保证螺纹加工工的精度。 　　 　　 （二）优化夹具设计 　　由于工件较薄，刚性较差，如果采用常规方法装夹工件及切削加工，将会受到轴向切削力和热变形的影响，工件会出现弯曲变形，很难达到技术要求。因此，需要设计出一套适合上面零件的专用夹具，如图5所示。 　　 　　1．径为80mm，可用来夹持工件的内孔直径范围为20~30mm； 　　2．件2为拉杆，材料为45号钢，直径为21毫米，刚好与薄片工件上的Φ21孔对应配合，使工件在夹具中定位及传递切削力； 　　3．件3为已加工完左端面和内孔的工件，装夹的时候注意工件与夹具体1的轴向夹紧配合。 　　4．小沟槽的作用：在工件调头装夹后，为方便控制总长而设计，尺寸为5*2mm。 　　 （三）合理选择刀具 　　1．内镗孔刀采用机夹刀，缩短换刀时间，无需刃磨刀具，具有较好的刚性，能减少振动变形和防止产生振纹； 　　2．外圆粗、精车均选用硬质合金90°车刀； 　　3．螺纹刀选用机夹刀，刀尖角度标准，磨损时易于更换。 　　 （四）分析工艺过程 　　1.加工步骤 　　（1）装夹毛坯15mm长，平端面至加工要求； 　　（2）用Φ18钻头钻通孔，粗、精加工Φ21通孔； 　　（3）粗、精加工Φ48外圆，加工长度大于3mm至尺寸要求； 　　（4）调头，利用夹具如图2所示装夹，控制总长尺寸35mm平端面； 　　（5）加工螺纹外圆尺寸至Φ23.805； 　　（6）利用G76、G92混合编程进行螺纹加工； 　　（7）拆卸工件，完成加工。 　　2.切削用量 　　 （1）内孔粗车时，主轴转速每分钟500~600转，进给速度F100~F150，留精车余量0.2~0.3mm。 　　（2）内孔精车时，主轴转速每分钟1100~1200转，为取得较好的表面粗糙度选用较低的进给速度F30~F45，采用一次走刀加工完成。 　　（3）外圆粗车时，主轴转速每分钟1100~1200转，进给速度F100~F150，留精车余量0.3~0.5mm。 　　（4）外圆精车时，主轴转速每分钟1100~1200转，进给速度F30~F45，采用一次走刀加工完成。 　　 （五）科学编制程序（数控系统采用发拉科0i） 　　程序内容　　　程序说明 　　% 　　G00 X200 Z50　定位至起刀点 　　M3 S560　　　　启动主轴，转速560转/分 　　T0101　　　　　调用1#镗孔刀 　　G00 X16 Z5