第八章传统机械加工设备的机电一体化改造分析与的设计 机电一体化系统的设计课件.pptVIP

* * 第八章 传统机械加工设备的 机电一体化改造分析与设计 在机械加工工业中，如果绝大多数传统机床，改用微机控制、实现机电一体化改造，将会适应多品种、小批量、复杂零件加工的需求，不但提高加工精度和生产率，而且会降低生产成本、缩短生产周期，更加适合我国国情。利用微机实现机床的机电一体化改造的方法有两种，一种是以微机为中心设计控制系统；另一种是采用标准的步进电动机数字控制系统作为主要控制装置，前者需要重新设计控制系统、比较复杂；后者选用国内标准化的微机数控系统、比较简单。这种标准的微机数控系统通常采用单扳机、单片机、驱动电源、步进电动机及专用控制程序组成的开环控制，如下图所示，其结构简单、价格低廉。对机床的控制过程大多是由单片机或单扳机，按照输入的加工程序进行插补运算 ，由软件或硬件实现脉冲分配，输出一系列脉冲，经功率放大、驱动纵横轴运动的步进电动机来实现的。 第一节 机床的机电一体化改造分析一. 机械传动系统的改造设计方案分析 1．车床机械传动系统的改造设计方案分析 图8.2a、b为C620-l机床外形与改造方案，图8.3为CA6140机床改造方案。这些改造方案均比较简单，当数控系统出现故障时，仍可使用原驱动系统进行手动加工。改装时，只要将原机床进给丝杠尾部加装减速箱和步进电动机(如图中A和B)即可。对CA6140车床的纵向(Z向)进给运动，可将对开开合螺母合上，离合器M5脱开，以使主运动与进给运动脱开，此时，将脱开蜗杆等横向自动进给机构调整至空挡（脱开）位置。若原刀架换为自动转位刀架则可以由微机控制自动转换刀具，否则仍由手动转动刀架。 图8.2 C620-1 车床的改造方案 图8.3 CA6140车床的改造方案 如需加工螺纹，则要在主轴外端(如图8-3所示)或其他适当位置安装一个脉冲发生器C检测主轴转位，用它发出的脉冲来保证主轴旋转运动与纵向进给运动的相互关系，因为在车螺纹时，主轴转一转，车刀要移动一个螺距(单头螺纹)。为了每次吃刀都不乱扣，也必须取得脉冲发生器的帮助。 上述改造方案成本较低。但是，为了保证加工精度，还需根据实际情况对机床进行检修，以能保证控制精度。原机床运动部件(包括导轨副、丝杠副等)安装质量的好坏，直接影响阻力和阻转矩的大小，应尽量减小阻力(转矩)，以提高步进电动机驱动转矩的有效率。对丝杠要提高其直线度，导轨压板及螺母的预紧力都要调得合适。为减少导轨副的摩擦阻力可改换成滚动导轨副或采用镶塑料导轨。根据阻力(转矩)、切削用量的大小及机床型号的不同，应通过计算，选用与之相匹配的步进电动机。 图8.4 为保留原机床的半自动功能，应对原系统作尽可能少的改动，即一旦控制系统出了问题，机床还可以手动进行加工，以免影响生产。为此可进行以下改动（如图8.4b 所示）：①保留原机床主轴传动系统；②保留机床工作台X、Y轴进给系统，脱开离合器6、7去掉手轮，将滑动丝杠副换为滚珠丝杠副(也可用原有丝杠副)，并改装减速齿轮箱、减速齿轮、步进电动机（16、17）；③主轴垂直升降进给运动：拆去原手动锥齿轮副3及丝杠副2，更换成滚珠丝杠副12或采用滑动丝杠副并将丝杠上的锥齿轮改为圆柱齿轮，由于安装电动机受到减速齿轮副中心距尺寸的限制，故可安装一个采用偏心轴支承的中间轮(椭轮13)，设计并安装减速箱，将电动机15安装在减速箱的偏心套14上。 为了调整齿轮传动间隙；可通过惰轮轴（偏心轴）调整与丝杠轴上齿轮的啮合间隙。调整偏心套14又可调整电动机输出轴上的齿轮与中间轴齿轮之间的传动间隙。 2）XA6132型升降工作台卧式铣床传动系统改造方案分析 对于XA6132普通升降工作台卧式铣床可采用图8.5所示的改造方案。其改造目的主要是加工不同品种的凸轮轴。由于凸轮轴所需加工的轮廓外形含有直线；圆弧和渐开线，要求的轮廓的尺寸公差为0.1mm，表面粗糙度为Ra1.6。 图8.5 因此，采用了三坐标联动方案。为使铣床的机电一体化改造后的性能不低于原铣床，选X、Z坐标快进速度不低于2.4m／min，水平拖动力按15kN计算，则要求电动机功率 P＝15×2.4／60＝0.6kW，如选用步进电动机作为执行元件，则步进电动机达不到此功率要求。例如，200BF001反应式步进电动机，其最大静转矩为14.7Nm，最高空载运行频率为l1000step／s，步距角＝0.16°/step。 若取最高工作频率下的工作转矩为最大静转矩的1／4，则高速运行工作状态下所需功率为PH＝1／4×14.7×11000×0.1