联合作业分析和工序平衡技术在汽车装配生产线上应用.docVIP

联合作业分析和工序平衡技术在汽车装配生产线上应用 　　摘要：结合某大型客车公司总装车间生产作业实际，运用联合作业分析和工序平衡技术，针对装配作业流程进行分析研究，通过提出一系列的改善措施，使生产节拍由改善前的48min减少至30min以内。 　　关键词：联合作业；改善措施；生产节拍 　　 　　 汽车总装车间作为汽车整车出厂前最后一个车间，生产组织形式主要是流水线性质的批量生产。然而由于工序安排随意、物料摆放不合理、作业内容不均衡等流水线常见问题，使得装配线的生产潜力不能充分发挥。针对这些问题，本文以某大型客车总装H线作为样板区，该线目前生产节拍为48分钟/台，按照标准工作时间，不能满足市场需求。对该流水线通过运用联合作业分析和工序平衡技术，来降低生产节拍，达到降低成本和提高产品市场竞争力的目的。 　　1 改善目标设定――降低节拍 　　 所谓生产节拍，是指生产一个产品所需的时间，即一天的工作时间除以一天所生产产品的数量。因为只有明确了生产节拍，才可以指挥各个生产工序，保证各工序按统一的速度加工，从而达到生产的同步化，因此流水线节拍的设定就成为了一切目标的设定之源。 　　 按照市场计划要求，某大型客车日需求量为14台，车间按照每日工作8小时计算，则 　　 生产节拍= 　　 而总装H线某标准车型原来的生产节拍为48分钟/台，现设定生产节拍的改善目标为34分钟/台。每次走线所用的3分钟并未算入节拍内。因此，改善目标34分钟包括实际作业时间31分钟和生产线走线时间3分钟，因此，最终目标就是要把实际生产节拍控制在31分钟以内。 　　2 改善的基础――现状分析 　　 设定目标之后，首先要对生产现状进行分析，找出问题点，然后进行改善。联合作业分析是分析流水线生产现况的一种非常有效的方法。 　　 联合作业分析是指通过图表形式分析作业者与设备、作业者与作业者之间的组合作业时间样式，找出作业中存在的频繁移动与待工等问题，改善工作中的物料设定、作业顺序、作业工具的一种分析方法。将作业的内容分为操作、搬运、等待、检查四大类，其中搬运和等待都是浪费，是改善的重点。 　　 要实现联合作业分析，首先，安排好观测者，对相应作业者和作业内容进行了解，然后选定一台标准车型，从流水线走线开始计时，进行观察作业者的工作内容，按照实际观测顺序，如实记录作业者的操作、搬运、等待、检查等作业和现象，如果发现搬运、等待现象，则将具体的问题点记录下来，之后对分析资料进行整理，汇总发现的问题点，最终针对问题点召集相关人员进行讨论分析，明确具体的改善方案和完成期限。 　　 以某标准车型的边窗安装工序为例，该工序由7人联合作业完成，每个工作者完成此工序需要63min~74min之间不等，可以看出作业内容的时间远远大于生产线节拍48min，作业者必须跨多个工位操作才能完成，各工位作业者容易相互干涉。通过使用联合作业分析法对作业情况进行记录，由于完成内容较多，仅列出前10min每个作业者的工作内容如表1。 　　 表1边窗安装联合作业分析表 　　 通过对作业者前10min的工作内容进行分析，发现有很多问题点，分别把这些问题点在表1中标明。如问题点1-1、2-5、5-3等，说明物料放置区不在本工位对应的备料区，离使用点很远，每台车需要步行去取物料。另外物料、工具等缺乏识别管理，作业者无法快速取用物料，到处寻找，如问题点1-2、1-4、6-2等。 　　 另外对每个作业者完成此项工序的总时间63min~74min按操作、搬运、等待、检查进行分类，分析每部分所占的比例，形成表2。 　　 表2改进前作业内容时间比例分配表 　　 　　 　　 通过表2分析发现，边窗作业的实际操作时间仅占了54%，而40%（17%+23%）的时间都被搬运和等待浪费掉。最突出的特点还有作业内容分配不均衡，有人忙，有人闲，比如作业者7的操作时间为66min，而作业者2的操作时间比例仅为16min。从而导致完成整个工序所需时间较长。 　　 经过分析和现场实践，边窗安装工序做出如下改善： 　　 1、制作玻璃专用存放货架，减少现场的库存量； 　　 2、按照生产工号对整车玻璃进行配送； 　　 3、配料过程中按照玻璃实际装配顺序进行放置，减少搬运； 　　 4、制作可移动打胶车，代替作业员抬玻璃。 　　 通过这样一系列的改善，使H线边窗玻璃安装作业中的40%的搬运和等待时间克服掉，大大降低了实际作业时间。但仍然达不到生产节拍在31分钟以内的目标。这就需要除了减少每个作业者的时间浪费之外，还要做到时间均衡。 　　3 效能提升的实现――平衡工序 　　 改进前每个工位的作业内容安排是依据工种为原则，实际作业时间大于原来的生产节拍，造成了人员串岗作业现象，不仅影响作业效率，而且会对其他