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行走卸料车堵料问题改造 　　 摘要：本文在介绍卸料车设计缺陷的基础上，重点对卸料车的堵料问题进行原因分析。从调整滚筒安装位置、加大溜槽宽度和变更溜槽内的耐磨材料三个方面，对卸料车的堵料撒料问题进行合理可行的改造。本文也可为新产品的设计提供一定的参考依据。 　　 关键词：卸料车；堵料；撒料；改造 　　 卸料车是胶带输送机卸料设备中的其中一种常用卸料装置，其作用是能够实现一条胶带机上的物料向下游多个料仓卸料作业。一般可分为单侧卸料和双侧卸料两种形式，本文涉及到的卸料车是单侧式卸料车。然而，我公司占有80%的铁矿石原材料要经过该卸料车向下游的球团冶炼设备供料，因此该卸料车成了我厂物料供给的咽喉设备，其性能优良与否将直接制约着下游生产的顺利开展。 　　1技术参数： 　　1.1 主要技术性能参数： 　　 设计运量/（t/h）1500 　　 胶带宽度/(m)1200 　　 物料的堆密度/(t/m3)1.6～2.5 　　 物料的粒度/(mm)5～50 　　 溜槽截面口径的长×宽/(mm) 950×800 　　2改造前的状况： 　　 该卸料车在生产作业中，经常出现堵料、撒料等现象。生产中，为了避免堵料情况的发生，只能以800-900吨/小时的流量供料，该流量远远低于1500吨/小时的设计能力。低下的生产效率不仅无法满足正常生产的需要，同时增加了生产能耗成本，因此，解决该设备的撒料、堵料问题成了我厂迫切需要解决的瓶颈问题。 　　3堵料原因分析： 　　 针对卸料车在使用过程中暴露出来的问题，对其进行原因分析，归纳出来主要有以下几个方面原因：改向滚筒的安装位置过于靠后，造成物料时有外撒的现象；溜槽的宽度不够大，也是造成溜槽堵料的重要原因；溜槽中所使用的耐磨板具有黏贴物料的弊端，导致很多的物料黏贴在溜槽的筒壁上，大大的影响了物流通过溜槽的流畅性。 　　 综合以上分析的原因，按照解决方案的可行性，我们进行了以下解决方案的探索。 　　4解决方案 　　 为了从根本上解决堵料、撒料问题，我们决定执行以下三个方面的改造： 　　4.1 对卸料车的改向滚筒进行适量位移安装 　　 为了解决堵料撒料问题，一方面对卸料车的抛料改向滚筒进行???高250mm，以达到改善溜槽因为滑坡度数（57°）过小造成物料排泄不流畅的弊端，另一方面是把改向滚筒沿着送料方向向前位移200mm，以达到解决物料从改向滚筒下方回程皮带处撒落的目的。至于加高250mm和往前平移200mm，这两个数据的选定是有一定的依据的。如果改向滚筒高度加得太高，不仅仅会加重卸料车的重量负荷，还会导致卸料车在送料爬坡过程的坡度变化太大，反而导致其他一系列负面问题的出现。比如：卸料车尾部拉长、坡度变陡、改向滚筒或者各托辊的受力分布不均等。所以，仅仅靠加高改向滚筒是难以彻底解决堵料的问题。而改向滚筒往前移的200mm是在现场和设计图合理权衡选定的。经使用证明，该数据的选定合理。 　　此外，还要对卸料车中所有的托辊支架进行一系列的高度调整，其调整高度统一加高为220mm,以使皮带能够比较稳定的运行，是延长托辊组使用寿命的关键环节。 　　4.2 对卸料车溜槽进行加宽 　　 对卸料车的溜槽加宽是解决堵料问题的关键因素，也是改造难度和工作量最大的解决方案。实施改造过程中，为了避免造成二次改造缺陷的产生，我们制定了以下比较详细的施工步骤： 　　(1) 如图2(车架改造示意图)所示，把车架底盘处的横梁2和横梁3沿着图中的虚拟截面切割，为溜槽的加宽腾出空间。横梁1沿着其两端的焊缝切割，其目的一方面便于将该横梁往前位移300mm后，能够易于满焊固定到两端的大梁上，另一方面能够防止图3中的溜槽右半部和横梁1整体平移过程中，因为悬空而堕落。 　　 　　 　　 图2 车架改造示意图 　　 (2)沿着溜槽的四周切割，将其一分为二。 　　 (3) 采用已准备好的钢板，对溜槽加框部分拼接。拼接效果如图2中的溜槽所示,即经过改造的溜槽从以前的950mm加宽到了1250mm。 　　 (4)对车架的防撞限位机构，以及横梁2和横梁3处的钢结构进行加固，使其改造后的结构刚度不低于改造前。 　　4.3 对溜槽的耐磨材料进行改型 　　 改造前，卸料车溜槽中安装的是聚辉钢耐磨板，这种耐磨板具有耐磨，耐冲击的优点。但是，其致命缺点是粘料，即超细的或者含水量高的粉矿经过溜槽时，会结块黏贴在溜槽壁的耐磨板上形成冰结的瘤块阻碍着物流的排泄，导致溜槽堵料现象的经常发生。因此，寻找一种具有不黏料、耐磨并且抗冲击力强的材料是解决问题的正确思路。经过对多种耐磨材料的性能比较，我们决定选用PA改性高分子耐磨板。该材料的主要成分是由尼龙1010、二硫化钼和石墨等材料配置而成，其有以下特性： 　　摩擦系数低。该材料只