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质量检验工作注意点 生产过程中不良品的处理方法 相料 相料是在产品色差DE≤0.3且相入后保证产品合格的情况下进行相料处理。相料后需料仓取样打板确认颜色，同时通知生产部相关人员对料仓黑点经行确认。 回收 回收是首锅色差或过程异常导致DE≥0.6特别是Da值Db值相差大时，为了避免粒子杂色一般将生产出来的产品进行回收处理。回收处理是平均回收到后续的产品中，例如一订单6T，每份总量1T，首锅异常需回收，那每锅回收就是200KG。一般需要注意：回收必须是平均回收；回收与未做的总量不能超过混料桶的额定数量；对于回收产品调整色差时一定要考虑回收量对后续颜色的影响；回收后的订单色份回收一定要取平均值。 批混 批混是在生产过程中DE≥0.6，有几锅色差不合格的状况下时对产品整个订单或者订单中部分产品进行混合的过程。一般是订单量≤2T的。 返拉 返拉是产品订单量小份数少，产品色差不合格，即使批混后也不能保证色差合格时或者生产过程异常有一锅甚至多锅色差很大又不能回收的情况下采用的不良品处理方法。返拉需根据产品特性来进行，有些产品是不能返拉的，因此在进行产品返拉前需和相关产品研发沟通是否存在潜在质量风险。 附加粉 附加粉是在批混后颜色仍异常，又不能对产品返拉的情况下对产品再加色粉搅拌的方法。此种方法一定要和业务沟通，取得客户同意后才能对产品加附加粉。 产品切换时生产设备的清理 一般产品切换主要考虑产品是否相容？是否对后续生产颜色有影响？是否在后续生产过程中产生黑点？是否影响后续产品的ROSH含量？ 主要针对以下产品切换需注意清理程度 A：低温阻燃产品换高温浅色不阻燃产品 B:产品之间不相容（PPO产品换ABS等） C:深色产品换浅色产品时 D:特殊颜色产品（加铝粉，金粉）切换为一般产品 E:生产透明系列产品 F:无要求卤素产品切换为无卤产品 色粉回收关注点 1、产品生产结束后QC回收《辅材料计量记录表》中的色粉配方时一般会遇到几种情况： a、色粉配方从第一锅产品开始到最后一锅产品结束完全相同没有调整过，此批收录的配方则为OK配方 ； b、色粉配方经过几次（一般不超过三次）小幅度的调整后固定不变，且不合格的色粉配方的产品没有回收只是相料在合格色粉配方的产品中，后续连续生产固定不变的色粉配方就是此批收录的色粉配方； c、色粉配方经过调整，颜色不合格的产品在生产过程中有回收动作或生产结束后需要批混，此批收录的色粉配方应该是所有色粉配方的平均配方； d、遇特殊情况白色浅灰色或高彩系列产品色差相差较大，且生产过程配方都在调整，产品经相互相料过程合格则由当班负责人确认收录在生产过程中调整合格的色粉配方； e、如果在批混后还有附加粉或重新部分返拉的需在原来色粉配方下注明附加粉的情况。 2、QC在编制《辅材料计量记录表》的色粉配方时应遵循以下原则： a、基料配方和历史基料配方相同； b、历史配方时间最接近； c、同一产品有多家客户时选择同一客户的配方； d、有无特殊关注点； e、若基料配方变化较大或有疑问需及时和相关人员确认。 《辅材料计量记录表》收录、编制完成后，确认人需仔细核对配方是否一致，色粉牌号和数量是否正确，是否是最优配方等相关内容。 日常控制 开机后注意要点 a:黑点状况，当黑点超出标准时立即安排复检，复检后黑点无改善且有大黑点责令停机检查，视情况对设备及辅助器械经行清理或拔螺杆处理，切勿拖泥带水生产，等待评审。 b:黑点一般控制为15颗10分，阻燃系列20颗15分柯美按15颗10分控制 c:MI异常时检查测试条件及技术规格，技术规格首选ERP里，上海研发会及时更新于ERP，因此以最新为准。当MI仍然是原状态，查询以为测试数值，若以往都正常则电联相关产品负责人，待确认后方可生产。 d:颜色相差很大时，一定要确保生产挤出送样准确，设备清理到位后对产品注塑样板测色。颜色异常情况下首先要根据生产技术找出生产相应客户的控制标准，遇到客户标准不是很明朗的情况下与相关负责人进行确认。排除它因素影响时再根据订单状况经行不良品处理，处理方法直接影响产品最终质量，因此要合理应用。DE相差≥0.6时一般不采取相料处理，特别是对a,b值相差大的。当只是L值相差0.6需相料处理时一定要对相料后的颜色进行确认，同时保证每次相料数量、方式一致！