制程、出货检验管理程序.doc

制程、出货检验管理程序 目的： 确保入仓及出货之半成品、成品，能有效达到品质要求，满足客户需要。 范围： 适用于本公司产品，包括制程中成品检查及出货前检查 定义： 3．1 FQC：品管部成品最终检查 3．2 IPQC:品管部制程检查 3．3 OQC：品管部出货检查 3．3 CAR：纠正预防措施报告 4.作业流程 输入 流程图 输出 责任单位 重点提示/说明 相关文件 制造通知单 原料 自检合格产品 生产部 品管部 生产部按照制造通知单进行生产 《制造通知单》 生产部自检合格产品 首件检查表 巡回抽检表 IPQC检查记录 生产部 品管部 IPQC检查频率2H/次 《成品检验指导书》 经IPQC判定合格的产品 包装合格的产品 生产部 生产部将包装合格产品放在FQC待检区域 经IPQC检查包装合格的产品 FQC对IPQC检查合格产品进行检查、不良批次的识别和报告 生产部 品管部 由品管部提供不良样品指导生产部进行挑选、特采和暂收，对产品进行标识 《成品检查表》、《纠正与预防措施报告》、《不合格品管理程序》 经FQC判定合格的产品 不良批次的识别和报告、出货记录 品管部、生产部、 仓库 货仓将检查合格的物料整齐的摆放在规定的区域 《成品检查报表》《纠正与预防措施报告》《不合格品管理程序》 5.补充说明： 5.1制程中成品检查 5.1.1制程中IPQC负责对生产中的制品进行抽查，依照《成品检验指导书》，如客户有特别要求的按客户要求标准抽样。IPQC首检数量不少于20PCS;首检合格后方可进入量产;制程中IPQC负责对生产中的制品进抽检,依照《成品检验指导书》每次抽查数量20PCS;每两个小时至少抽检1次. 5.1.2若发现合格品超出标准，IPQC负责标识不合格品并通知生产部返工或重选。 5.2包装后入仓成品检查 5.2.1经IPQC签名放行的成品，生产部负责 填写“成品、半成品入仓清单”入仓。 5.2.2生产部负责把申请入仓的货品放于待检区。 5.2.3成品入仓品质的检查，按本公司质量要求，采用普通Ⅱ级抽样计划，客户有要求的按客户标准。允许水准（AQL）,主要缺点为AQL0.65，次要缺点为AQL1.0 5.2.4经抽检不合格的货品，FQC在标贴上加贴不合格品标识，同时填写《OQC检查报告》呈主管审核，FQC按审核意见处理。 5.2.5批准为退回返工或返修的，退回相关部门处理、 5．3出货前的产品检查 5.3.1仓库负责将待出货产品放置于待出货区域 5.3.2 OQC确认待出货产品的数量、实物是否与出货计划一致。 5.2.6经检验合格的产品，FQC负责在标签上加盖“PASS”印单后由仓库登记入仓。 5.3.3批准为退回返工或返修的，退回相关部门处理、 5.3.4经检验合格的产品，由仓库按出货计划出货。 5. 4控制计划的传递和执行 5.4.1在新产品投产之前，由品管主管针对此项产品的特殊特性内容，对检查员进行培训，要求品管员严格按特殊特性的内容执行检查。 5.4.2产品特性和特殊特性的检查结果分别记录于《首件检查项目表》、《巡回抽检表》和《成品检查记录》中。 5.4.3产品特性和特殊特性的任一要求检查项目不符的，按照《不合格品处理程序》处理。 6. 相关文件 6.1 不合格品处理程序 6.2 纠正及预防措施程序 6.3 成品检验指导书 7. 相关表格 7.1 首件检查表 7.2 巡回抽检表 7.3 成品抽检记录表 7.4 不合格品处理记录表 7.5 不合格品处理报告 7.6 纠正预防措施报告 自检 IPQC 首检 IPQC 巡检 改 善 NG OK NG 量 产 包装、标识 生 产 生产部领料 报废 FQC 检查 标 识 挑选 特采 入 库 标 识 OQC 检查 出 货 OK 报废 挑选 特采 OK