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2.爆炸成形的主要特点1)爆炸成形不需要成对的刚性凸凹模，同时对坯料施加外力，而是通过传压介质(水或空气)来代替刚性凸模的作用。因此，可使模具结构简化。2)爆炸成形可加工形状复杂，刚性模难以加工的空心零件。3)回弹小、精度高、质量好。由于高速成形零件回弹特别小，贴模性能好，只要模具尺寸准确，表面光洁，则零件的精度高，表面粗糙度值小。 4)爆炸成形属于高速成形的一种，加工成形速度快(只需1s)，操作方便，成本低、产品制造周期短。 5)爆炸成形不需要冲压设备。可成型零件的尺寸不受设备能力限制，在试制或小批生产大型制品时，经济效果显著。3.爆炸成形应注意的事项1)爆炸成形时，模腔内应保持一定的真空度，空气的存在会阻止坯料的顺利贴模，而影响零件表面粗糙度。2)爆炸成形必须采用合理的密封装置，如果密封装置不好，会影响零件的表面质量。单件及小批生产时，可用粘土与油脂的混合物作为密封材料，批量较多时宜采用密封圈结构。3)爆炸成形在操作中有一定危险性，因此，必须熟悉炸药的特性，并严格遵守安全操作规程。 (3)断裂阶段坯料发生塑性变形后，若继续增大外弯矩，待坯料的弯曲半径小到一定程度，将因变形超过材料自身变形能力的限度，在坯料受拉伸的外层表面，首先出现裂纹，并向内伸展，致使坯料发生断裂破坏。 弯曲过程中，材料的横截面形状也要发生变化、无论宽板、窄板，在变形区内材料的厚度均有变薄现象。2.钢材的变形特点对弯曲加工的影响钢材弯曲变形特点对弯曲加工的影响主要有以下几个方面：(1)弯力无论采用何种弯曲成形方法，弯力都必须能使被弯曲材料的内应力超过材料的屈服强度，实际弯力的大小要根据被弯曲材料的力学性能、弯曲方式和性质、弯曲件形状等多方面因素来确定。 (2)回弹现象通常在材料发生塑性变形时，仍还有部分弹性变形存在。而弹性变形部分在卸载时(除去外弯矩)要恢复原态，使弯曲件的曲率和角度发生变化，这种现象叫做回弹。回弹现象的存在，直接影响弯曲件的几何精度，必须加以控制。影响回弹的主要因素有：1)材料的屈服强度越高，弹性模量越小，加工硬化越激烈，弯曲变形的回弹越大。2)材料的相对弯曲半径r/t越大，材料变形程度就越小，则回弹越大。 3)当弯曲半径一定时，弯曲角α越大，表示变形区长度越大，回弹也越大。4)其他因素，如零件的形状、模具的构造、弯曲方式及弯曲力的大小等，对弯曲件的回弹也有一定的影响。减小回弹常采取下列措施：1)将凸模角度减去一个回弹角，使板料弯曲程度加大，板料回弹后恰好等于所需的角度。2)采取校正弯曲，在弯曲终了时进行校正，即减小凸模的接触面积或加大弯曲部件的压力。3)减小凸模与凹模的间隙。4)采用拉弯工艺。5)在必要时和许可的情况下，可采取加热弯曲。 5)在必要时和许可的情况下，可采取加热弯曲。(3)最小弯曲半径材料在不发生破坏的情况下所能弯曲的最小曲率半径，称为最小弯曲半径。材料的最小弯曲半径，是材料性能对弯曲加工的限制条件。影响材料最小弯曲半径的因素有：1)材料塑性越好，其允许变形程度越大，则最小弯曲半径可以越小。2)弯曲角α在相对于弯曲半径r/t相同的条件下，弯曲角α越小，材料外层受拉伸的程度越小而不易弯裂，最小弯曲半径可以取较小值。反之，弯曲角α越大，最小弯曲半径也应增大。3)轧制的钢材形成各向异性的纤维组织，钢材平行于纤维方向的塑性指标大于垂直于纤维方向的塑性指标。因此，当弯曲线与纤维方向垂直时，材料不易断裂，弯曲半径可以小些。 4)当材料剪断面质量和表面质量较差时，弯曲时易造成应力集中使材料过早破坏，这种情况下应采用较大的弯曲半径。5)材料的厚度和宽度等因素也对最小弯曲半径有影响。如薄板可以取较小的弯曲半径，窄板料也可取较小的弯曲半径。在一般情况下，弯曲半径应大于最小弯曲半径。若由于结构要求等原因，弯曲半径必须小于或等于最小弯曲半径时，则应该分两次或多次弯曲，也可采用热弯或预先退火的方法，以提高材料的塑性。 压弯与卷弯成形 1.压弯在压力机上利用模具将坯料弯曲成所需形状的加工方法称为压弯。(1)压弯设备与模具压弯设备主要有折弯压力机、液压机及各类机械压力机等。图3-42型号为WC67Y—63/2500液压传动折弯压力机，该压力机工作台宽度为2500mm，公称压力为630kN。图3-43型号为Y21—160，公称压力为1600kN的单臂液压机。 压力机所用模具有通用弯曲模和专用弯曲模之分。通用弯曲模如图3-44所示，一般多用于弯制多角的零件。图3-45是用来压制槽形零件的专用槽形弯曲模。 曲、接触弯曲和校正弯曲三种方式，如图3-46所示。材料弯曲时，板料仅与凸、凹条线接触，弯曲圆角半径r１是自然形成的，这种弯曲方式称做自由弯曲，如图3-46a