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无缺陷板坯连铸技术 王新华 北京科技大学冶金学院 连铸板坯表面裂纹防止技术 中碳钢（C：0.09－0.18％）； 低合金钢； 微合金化钢。 表面纵裂纹； 表面横裂纹、角横裂纹； 内部裂纹、中心偏析等）。 表面纵裂纹成因及防止对策 板坯表面中心部发生最多； 长度30mm－10m； 深度2－70mm； 铸坯“ 黑皮”状态即容易发现； 亚包晶成分钢铸坯纵裂纹发生率高。 亚包晶钢板坯表面纵裂纹 纵裂纹是在结晶器内产生的 纵裂纹是在二冷区扩展成缺陷的 防止纵裂纹缺陷的关键 纵裂纹是在弯月面附近产生的 裂纹与坯壳均匀性 纵裂纹总是发生在厚薄不均匀坯壳中较薄坯壳表面； 初生坯壳如厚薄不均匀，在较薄的坯壳处便形成应力集中； 应力超过坯壳强度时，即导致纵裂纹的产生。 凝固迟缓 亚包晶钢铸坯纵裂纹的主要原因 亚包晶钢凝固过程发生L+γ→α相变，产生0.38％的体积收缩； 铸坯与结晶器壁之间产生空隙，空隙处传热速率降低； 局部凝固迟缓，造成坯壳厚度不均匀； 应力下裂纹在凝固壳薄弱处产生。 不均匀凝固随冷却速率增加而提高 不同冷却速率下坯壳形貌 产生纵裂纹的最大临界热流 防止铸坯表面纵裂纹关键 结晶器均匀缓冷减少坯壳不均匀性； 二冷弱冷防止裂纹扩展。 保护渣均匀流入； 采用较高结晶温度保护渣； 液面波动控制； 适当控制拉速； Mn/S比； 气水二冷； 二冷自动控制。 保护渣对防止纵裂纹具有重要作用 液态保护渣膜：0.1－0.2 mm厚，在固态渣膜与铸坯之间起润滑作用; 固态结晶相保护渣膜： 0.5－1.5mm厚，随结晶器运动； 固态玻璃相保护渣膜： 0.5－0.6mm厚，开浇渣成分，与结晶器壁结合紧密，随结晶器运动。 趋势：提高保护渣结晶温度 增加结晶相比率的作用 增加晶界热阻； 晶界产生裂纹增加热阻； 减弱玻璃相的辐射传热。 NKK福山厂浇铸中碳钢采用的保护渣 铸坯－结晶器壁间保护渣均匀流入 保护渣物性(粘度、熔化温度、熔速)； 钢水表面液渣层高度； 拉速、振动参数等。 保护渣流入不足或流入过剩，均会造成坯壳不均匀，引发纵裂纹产生。 流入过剩的原因 保护渣粘度偏低； 钢水表面液渣层过厚； 拉速偏低。 流入不足的原因 保护渣粘度偏高； 钢水表面液渣层过薄； 拉速偏高； 钢水表面供热不足。 减少结晶器钢水液面波动 浸入式水口尺寸、夹角、埋入深度 浸入式水口流出的钢水如向上分流过强，会造成表面波动过大，引起的卷渣等。 浸入式水口流出的钢水如向上分流过小，表面供热不足，会造成保护渣熔化不良、保护渣流入不均匀，容易产生纵裂纹缺陷。 二冷采用弱冷 合理的温度控制模式，避开脆性温度区； 采用气水冷却； 减少比水量。 微合金化钢铸坯高温延塑性 铸坯表面温度应避开脆性温度区 铸坯表面温度控制 微合金化钢连铸板坯横裂纹、角横裂纹的成因及防止对策 主要微合金化钢类 管线钢； 高强度结构钢板； 造船板； 容器板等。 表面横裂纹 主要发生在铸坯表面振痕波谷处； 多发生在铸坯内弧侧； 长度50－200mm，深度2－3mm； 铸坯“ 黑皮”状态不易发现。 裂纹沿晶界扩展延伸。 裂纹形貌 角横裂纹 发生在铸坯角部振痕底部； 长度5－20mm； 深度≤5mm； 铸坯“ 黑皮”状态不易发现。 横裂纹、角横裂纹的成因 振痕(缺口效应、杂质富集)； 结晶器内摩擦力等应力； 氮化物、碳氮化物析出造成钢脆化； 二冷温度控制模式不当，铸坯表面或角部温度进入脆性温度区； 矫直应力。 振痕的影响 振痕的形成 影响振痕深度、曲率半径的因素 结晶器振动频率对振痕深度的影响 不同振痕形貌照片 振动频率对振痕形貌的影响 连铸过程含Nb、V、Ti微合金化钢中碳、氮化物析出及钢的延塑性能降低 高温下析出的粗大块状析出物 仅在含钛微合金化钢试样中观察到； 尺寸多在80nm以上； EDS分析和电子衍射分析确定其为TiN； 由于粗大并在钢中零散分布，对铸坯延性影响不大 球状析出物 只含铌微合金化钢铸坯试样中仅存在此类析出物； 高温下较大，多在70～100nm之间，EDS分析表明为铌的析出物； 随温度的降低析出物尺寸减小，在900～850℃间平均尺寸仅为10～15nm；。 900℃左右析出的微细析出物 随温度降低钢中析出物尺寸减小； 在900℃左右变形试样中观察到大量10～20nm的球形或立方形微细析出物； 在900℃左右含钛钢中也会析出微细的碳、氮化物，造成钢的脆化。 AlN、NbCN、VN等在奥氏体晶界析出降低钢延塑性的原因： 将微合金化钢分为三类 二冷模式1（强冷） 二冷模式2（弱冷） 防止内部缺陷技术 非金属夹杂物； 裂纹； 疏松； 偏析。 内部裂纹的形成 由于鼓肚、矫直等变形，铸坯凝固前沿经受拉应力； 凝固前沿的拉应变超过了其抵抗裂纹产生的临界应变量； 凝固前沿沿枝