铝电解智能控制系统培训.ppt

铝电解智能控制系统 多CPU网络型槽控机逻辑单元的基本构成 槽控机为3-CPU网络体系结构，内含三个智能模块，CPU升级强化运算功能，主板CPU采用Arm9系列处理器。 槽控机硬件体系升级——强化运算功能 一、铝电解控制系统结构与用途 一、铝电解控制系统结构与用途 主模块 采样模块 操作模块 采集板 采用多个微控制器协同工作方式 以现场总线互联 全分布式（网络式）智能槽控机 逻辑单元的基本构成 一、铝电解控制系统结构与用途 新型监控系统采用以服务为中心的企业分布式架构；提供历史数据的两级分布式备份机制；将整个与铝电解控制相关的信息组织成企业控制信息私有云。 数据为中心的新型上位机监控系统——铝电解企业控制信息私有云的实现 一、铝电解控制系统结构与用途 — 控制系统作用 控制铝电解生产的下料及阳极动作，保持氧化铝浓度和设定电压的稳定。 显示和管理各种生产数据，为电解生产管理提供依据。 控制系统不是万能的。原因：铝电解是一个复杂的、缺乏精确模型和解析算法的控制系统，而且不是闭环控制，因此需要人机配合才能充分发挥他的作用。铝电解控制系统的输入：电压及系列电流；输出：下料间隔（氧化铝浓度）及阳极动作（设定电压）。 二、槽控机下料控制基本原理 1．“U”型曲线： 任何控制系统都需要存在输入和输出间的对应关系。 注意高、中、低三个浓度区 的氧化铝浓度的变化规律： ? 低浓度区：氧化铝浓度增 加，槽电阻下降；氧化铝浓 度减低，电阻上升； ? 中浓度区：氧化铝浓度不 管怎么变化，槽电阻没有明 显的变化； ? 高浓度区：氧化铝浓度增 加，槽电阻上升；氧化铝浓 度降低，电阻下降。 二、槽控机下料控制基本原理 激励—反馈机制 3． 低浓度槽： 二、槽控机下料控制基本原理 高浓度槽 状态转换依据：斜率、累斜 二、槽控机下料控制基本原理 ?槽稳定性判据： ? 针振：高频波动信号，产生原因集中在阳极底部。 ? 摆动：低频波动信号，产生原因在槽膛不规整。 ? 槽控机处理措施：附加电压。 ?特殊作业处理： ? 物料平衡：停料，有新的观点。 ? 能量平衡：附加电压。 三、槽控机阳极控制基本原理 三、槽控机阳极控制基本原理 阳极调整的整体思路： ? 计算机是趋势调整，比人工瞬时调整要好，尽量不要人工干 预。 ? 电压过高时，“过量处理”优先。 ? 电压过低时，判断标准适当放宽，尽量走“低端”。 ? 阳极调整过多影响效率，特别是“压极距”； ? 阳极调整主要是考虑几个保护，效应期间禁止自动阳移，更 换程序半小时内禁止阳移，电流和电压越限禁止阳移，出铝 期间禁止阳升，电压快速攀升不超过100MV则暂时不降，欠 量和过量周期初期适当提高控制上限30MV。。 四、铝电解工艺技术条件的选择 低电压：3.85~3.95V（数据仅供参考，依槽型和原料等条件不同而调整，下同） 低电解温度：930～940℃ 低过热度：8～10 ℃ 低氧化铝浓度：1.8～2.5％ 低阳极效应系数：≤0.02 窄物料平衡工作区 窄热平衡工作区 窄磁流体稳定性调节区 高电流密度：0.80A/cm2 “五低三窄一高” 控制的特色是：充分利用电解槽运行在“临界状态”附近时阳极气膜电阻对物料平衡、热平衡及极距的变化十分敏感这一特点，设计出新一代功能强大的“槽电阻噪声分析器” （用软件实现）。 四、铝电解工艺技术条件的选择 ? 炉膛作用： 绝缘保护层，延长槽寿命 减少水平电流分量，稳定槽况 改善热平衡自调能力 提高电流效率 ? 怎样建立炉膛： 尽早建立（过渡期内形成） 高分子比（ CR≥ 2.9，结永久性坚硬炉帮） 降CR同时 1、降过热度 2、降AE系数 3、降电压 4、保温 5、降温度 四、铝电解工艺技术条件的选择 稳定是铝电解生产的第一要务，铝电解生产中的主要干扰因素 1、效应（5分钟，25V，温度升高30℃） 2、大计量投料（加料前后温降2℃） ，产生沉淀 3、操作（ AC前后温降7.1℃，补偿后降3.4 ℃）热损失 4、分子比、电流与电压调整过程 四、铝电解工艺技术条件的选择 保持下料点火眼畅通的必要性 1、下料点的火眼有利于加强局部的热交换能力，提高下料点的电解质流速，有利于氧化铝的预热和溶解。 2、下料点的火眼能使氧化铝在电解质表面铺展和分散，扩大氧化铝在电解质中接触界面，扩大了热交换界面，甚至以单个颗粒溶解，从而提高了氧化铝的溶解速率并减弱了冷料对电解质过热度的影响。 3、有利于碳渣从火眼喷出，保