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热轧机多功能测量系统

热轧机多功能测量系统 Richard R. Jackson、Paul E Kelly和Derek W Adams Thermo Fisher Scientific Co., Ltd 专门设计的射线探测器组装在32通道的模块中。探测器元件构成连续的高效闪烁器和定制光电二极管阵列,6 mm一节。每个模块自带独立的电子器件包,包括每个探测器配一个的20位模数转换器。 图1 C形架和传感器布置图 这可确保每个探测器元件产生的高灵敏度模拟信号不受热轧现场高噪声电平的影响。 典型的系统配置有16个连续模块,共含512个探测器,构成线性探测器阵列,探测器之间无间距(见图2)。每次照射5 ms所产生的信号将在每个模块中进行数字化,之后再通过高速同步串行链路传送到多处理器计算机系统。 2、厚度和板形测量 每照射5 ms,计算机就会根据每个探测器提供的原始厚度分布计算一次还原厚度,然后通过对当前和之前的测量结果的分析来定位板带边缘的当前空间位置板带(见图3)。 沿连接两个边部的直线即可计算出厚度分布(板型)。板带在板带横向方向每隔5 mm对来自两个射线源的测量视图进行一次合并,板带综合考虑这一段板带的倾斜角度,从而给出一个与位置或斜度无关的板带横向厚度分布测量值(凸度)。 对热轧测厚系统的首要要求是快速输出低噪声的中心线厚度测量值,以用于自动厚度控制(AGC) 2 线性探测器阵 通过每5 ms对板带中心部分截面(通常使用的是100 mm)的厚度求一次平均值。连续平均值是根据输出之前最后三次采样计算出的值,这样就能给出优于0.2%的厚度噪声指标,且数位等效于10ms的模拟输出响应时间。如果要求响应时间长于或短于此值,用户可以自行进行调整。 部分控制系统还要求提供实时凸度和楔度输出。此测量系统通过对每5 ms测一次的厚度分布作进一步的分析后,可以输出凸度和楔度,但此分析结果是基于更小的横向截面。通常,此分析需要的响应时间更长,凸度和楔度值要经过更长的连续平均求值才能输出。此时间也同样可由用户进行调整,但通常设定为200 ms。了解这一点非常重要,这是每5 ms测量一次的厚度平均值,而不是对厚度分布先求出平均值,然后再拆解计算得出的结果。这样即可提供连续实时输出。 3、宽度和位置测量 根据上述5 ms照射一次计算出的结果,我们知道,当前板带边部位置的分辨率要高于1 mm。 图3 厚度和板形测量 高精度是通过对每个边部的最后一个探测器进行插值计算得到的,板带因而我们能直接输出板带宽度、位置和高度测量值,其准确度与传统的立体光学测量设备相当。与其他测量值一样,这些测量值在经过用户可调步长的滑动平均之后才会输出,请记住,这是5 ms内的平均计算值,而不是边部位置。因此宽度输出不受位置或斜度的影响,板带甚至当板带还进卷取张力时,板带非常靠近头部的测宽值仍然有效板带。 4、温度测量 扫描高温计实时输出的模拟信号直接在测厚仪计算机中进行数字化。高温计每秒扫描25次,每40 ms更新一次温度分布值。根据这些输出值,使用与厚度分布图相同的5 mm横向宽度分辨率来构建板带温度分布图。对于板带横向方向上每5 mm板带的测量区段,板带都可使用相应的温度值对测得的厚度值分别进行温度补偿。 根据需要可以对板带宽度方向上所选区域输出板带实时的温度模拟量。 5、横向弯度或轮廓测量 横向弯度定义为在板带横截面的高度变化量,往往与不平直度关联。一般不会单独测量横向弯度,但在平直度测量中是非常重要的一环。另外,板带横向弯度还用于补偿受带不平整而被影响的宽度和厚度测量值(见图4)。 测量横向弯度的第一个步骤是分析两个射线源视图,板带计算出板带梯度。如果板带倾斜,那么其中一个射线源测得的厚度值会偏小,而另一个射线源测得的却偏大。 图4 弯度测量 梯度可以根据差值进行计算。假设板带边部之间为直线,则可以推导出梯度的多项式函数。对此函数进行积分计算后,可得出新的多项式函数,后者可大致描述出板带的高度。已知边部位置是此积分计算的常量。 上述计算值经过二次迭代后,生成的是新计算出的边部之间的近似高度函数,而不再是先前假设的直线,从而大大提高了准确性。 然后根据新计算出的板带角度校正厚度测量值,根据多项式函数的实际长度值计算出的边部之间的宽度更加准确。 上述所有值使用高速浮点DSP处理器每隔5 ms计算一次。根据需要,板带可实时输出板带横向所选位置的高度值模拟量。 6、平直度测量 平直度通过跟踪随沿长度方向的高度变化值来进行测量。在板带宽度方向每隔50 mm对板带宽度的高度进行一次采样,采样值存储为曲线图,存储频率为每10 ms一次(见图5)。每组采样的板带行程长度根据板带速度信号进行计算。速度信号可以来自集成激光测速仪或外接输入。 要计算每条曲线的平直度,应对随之前可配置的板带行程距离长度变化的高度

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