第三篇 章 轴承钢 合金钢冶炼课件.pptVIP

/03:59:31 夹杂物评级 A、B、D类夹杂物 “DS”和“DOS”类夹杂物 （2） 形成 1）硫化物：占总量大部分，基本形式MnS（三种形态：球、枝状、不规则） 2）氧化铝：脱氧产物，占氧化物夹杂一半以上。危害严重（空洞、裂纹，↓N）。 3）硅酸盐：二次氧化物。有危险，可以防范。 4）点状不变形夹杂：钙铝酸盐，还有少量MgO·Al2O3（尖晶石）。危害最大。 5）钛夹杂物：严重↓N，尤其是条带状的Ti（C,N）更为突出。 （3） 夹杂物对疲劳寿命的影响 轴承破坏最常见形式为接触疲劳破坏。实质：疲劳裂纹发生和发展（首先产生在局部应力）。 疲劳试验证明：疲劳裂纹发生在：夹杂附近、夹杂本身断裂、夹杂－基体边界剥落（最多）。说明夹杂物是一种应力破坏源（潜在危险点）。 夹杂对寿命影响与很多方面有关：夹杂本身；钢基体；夹杂－基体界面特征；施加应力的方法等。应综合考虑。 仅考虑夹杂物本身（如类型、数量、大小、形状和分布），也能说明问题。 1）类型 相同尺寸时： 刚玉危害点状，但点状大直径时，危害最大；钛夹杂亦严重；其次硅酸盐（半塑性及塑性）。（低温塑性很差） 1）类型 因为相对基体而言，在不同温度下存在不同的弹性模量（E）和塑性变形能力；在外力作用下，两者热压缩＋展宽量也不同；应力集中程度也不同；当钢基体（相对于夹杂）发生滑动时，夹杂就会“划伤”和“掘松”，造成与基体脱开，形成裂纹或空洞。 2）数目 舒里捷有个说法：夹杂物含量是钢重要性能指标，在很大程度上决定着钢的综合性能。 几乎所有裂纹都发生在20μm夹杂附近（无论是何种夹杂）—“临界尺寸”。 3）尺寸大小 同类型夹杂，d夹杂↑，N↓；夹杂对钢材规格小的影响更严重。 4）形态与分布 形态有：点状、条带状、链状、片状、角状、簇状等，细条状塑性夹杂物危害较小，棱角锋锐夹杂危害最大； 分布均匀危害较小，聚集严重、危害越大； 分布分散，均匀较好，层下1mm内夹杂越少越好。 （4）减少或消除夹杂物的主要途径 1）最大限度地降低[O]： 合理选择脱氧制度；加速夹杂物上浮和去除； 控制钢种残Al量；夹杂物变性处理； 2）尽可能减少或避免钢液受外部环境的污染： 炉料干净、干燥；合理耐材-低SiO2； 炉衬、包衬等良好状态；防止二次氧化。 3）采用新的冶炼方法和技术： 低碱度渣处理工艺；炉外精炼技术（真空、电渣重熔） 3.3.2 碳化物不均匀 （1）轴承钢中的碳化物 （2）退火材组织和K粒度 （3）碳化物不均匀分布及消除措施 （1）轴承钢中的碳化物 过共析钢中由于枝晶偏析引起铸态显微组织不均匀度（分布及颗粒大小不均匀），常以K不均匀分布状态来检查。 1、亚稳态莱氏体 （KⅠ＋A共晶） KⅠ直接从钢液中析出 钢锭（室温下） 2、P＋KⅡ （A→P＋KⅡ） KⅡ从A中析出的 （1）轴承钢中的碳化物 P体中原始K 热加工及冷却阶段和 网状K 热处理及冷却阶段 钢材 （室温下）带状K（共析K：A→P＋KⅡ）凝固 K液析（共晶K：L→A＋KⅠ） 阶段 碳化物形成根本原因：枝晶偏析引起的显微组织不均匀，凡是增加枝晶偏析的因素，都会增大碳化物的不均匀程度。 （2）退火材组织和K粒度 冶炼→浇注→钢锭处理（高温扩散退火，1220℃/17h，消除K液析、K带）→控制轧制（↑K均匀性）→正火（消除网状K）、退火球化处理＝连续式退火→轴承钢材 退火组织：细小、均匀、完全球化的珠光体。 材→车削→淬火＋低温回火→稳定化处理（消除应力）→磨光或抛光→装配轴承。 使用状态：M回 ＋ A残 ＋ K （2）退火材组织和K粒度 使用状态： M回 ＋ A残 ＋ K 通常淬火下： 80% 10％ 7～9％ 三者比例随K溶解度↑，A残↑，K余↓； 随A中C↑，A粗化，M中C、合金浓度也会相应↑； 铸态时K不均匀，淬火后不能改善； 控制原始组织上K数量，并使颗粒细，大小匀称，分布均匀。 （2）退火材组织和K粒度 在含碳0.45~0.50%的M基体上均匀分布着平均粒度0.5~0.6μm的3～6％K和必要的细小的A残→Nmax。 必须控制原始组织上碳