金属切削基本理论应用.pptVIP

（2）工具切（磨）削性能 精密加工和超精密加工必须能均匀地去除不大于工件加工精度要求的极薄金属层。当精密切削（或磨削）的ap1μm时， ap可能小于工件材料晶粒的尺寸，切削在晶粒内进行，切削力要超过晶粒内部非常大的原子结合力才能切除切屑，故作用在刀具上的剪切应力非常大。刀具或磨具必需具有很高的硬度和耐磨性 第64页/共78页 （3）机床设备 高精密加工机床必须具备以下条件： 主轴有极高的回转精度及很高的刚性和热稳定性 进给系统有超精确的匀速直线性，保证在超低速条件下进给均匀，不发生爬行 为了在超精密加工时实现微量进给，必须配备位移精度极高的微量进给机构 采用微机控制系统，自适应控制系统 第65页/共78页 （4）工件材料 应考虑强度、刚度，还必须均匀一致，不允许存在微观缺陷，有些零件甚至对材料组织的纤维化也有一定要求 （5）测控技术 常用在线检测、在位检测、在线补偿、预测预报及适应控制等手段，测量仪器的精度一般总是要比机床的加工精度高一个数量级，需有灵敏的误差补偿系统 第66页/共78页 4．精密加工和超精密加工的特点 加工都以精密元件、零件为加工对象 多学科综合技术 加工检测一体化 采用计算机控制、误差补偿、适应控制和工艺过程优化等生产自动化技术 第67页/共78页 5．金刚石超精密切削的机理 金刚石超精密切削主要是应用天然单晶金刚石车刀对铜、铝等软金属及其合金进行切削加工，以获得极高的精度和极低表面粗糙度参数值的一种超精密加工方法 金刚石与有色金属的亲合力极低，摩擦系数小，切削时不产生积屑瘤 第68页/共78页 属于原子、分子级单位去除的加工 切削时，其apl?m，刀具可能处于工件晶粒内部切削状态。切削力要超过分子或原子间巨大的结合力，从而使刀刃承受很大的剪切应力，并产生很大热量，造成刀刃的高应力、高温的工作状态 金刚石精密切削的关键问题是如何均匀、稳定地切除如此微薄的金属层 第69页/共78页 超精密车削加工余量只有几微米，能否切除如此微薄的金属层，主要取决于刀具的锋利程度。锋利程度一般是以切削刃的刃口圆角半径ρ的大小来表示 金刚石刀具不仅具有很好的高温强度和高温硬度，而且其材料本身质地细密，经过仔细修研，刀刃的几何形状很好，切削刃ρ极小 刀具ρ对ap的影响 第70页/共78页 金刚石刀具的刃磨及切削参数 金刚石刀具是将金刚石刀头用机械夹持或粘接方式固定在刀体上构成的 金刚石刀具的刃磨 第71页/共78页 金刚石刀具的刃磨是一个关键技术 单晶体金刚石车刀的刃口圆角半径ρ则可达0.02μm 金刚石精密切削铜和铝时 v＝200~500m/min αp＝0.002~0.003mm f＝0.01~0.04mm/r。 第72页/共78页 超精密磨削则是采用人造金刚石、立方氮化硼（CBN）等超硬磨料砂轮对工件进行磨削加工 磨粒将承受很高的应力，使切削刃受到高温、高压的作用 超精密磨削与普通磨削最大的区别是：径向进给量极小，是超微量切除，可能还伴有塑性流动和弹性破坏等作用 第73页/共78页 金刚石砂轮的修整 细粒度金刚石砂轮磨削高硬度、高脆性材料时，常常采用与特种加工工艺方法相结合的在线修整方法（in-process dressing），如高压磨料水射流喷射修整法、电解修锐法、电火花修整法和超声振动修整法等 电解超硬砂轮修锐方法 第74页/共78页 6．金刚石超精密切削的影响因素 刀具的刃磨质量 刀具的几何角度 工件材料的匀质性和微观缺陷 工作环境 金刚石超精密切削反映的是综合的制造工艺技术，只有制造工艺系统具有整体的高水平，才能真正实现超精密加工。 第75页/共78页 7．金刚石超精密切削的应用 各类金属反射镜的精密加工 双非球面镜面的精密加工 油泵油嘴、化学喷丝头、各种模具的精密加工 金刚石车削不仅用于超精密的镜面加工，而且用于表面粗糙度Ra值较小的高效切削中 第76页/共78页 超精密切削加工技术的水平是一个国家制造工业水平的重要标志之一，也是国际竞争中取得成功的关键技术之一。发展尖端科学、发展国防工业、发展微电子工业、发展航天航空工业等，都需要超精密切削技术来制造相关的仪器、设备和产品。我国对超精密切削技术既有广大的社会需求，又有巨大的发展潜力。 第77页/共78页 本章结束 作业：5-2、5-3、5-4、5-5、5-6、5-10 第78页/共78页 前刀面及其选用 常用的前刀面型式有四种 正前角平面型　用于精加工、成形、多刃刀具等 正前角平面带倒棱型　用于粗加工、断续切削 负前角单面型　用于高强度、高硬度材料切削 正前角曲面带倒棱型　用于粗加工和半精加工 a)