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尿素装置工艺流程介绍 尿素装置是二十世纪七十年代从荷兰斯塔米卡帮公司引进的CO2气提法尿素生产工艺，于1976年建成投产。其以合成氨车间来的液NH3和CO2为原料,原设计日产尿素1620吨。2005年，通过引进荷兰Stamicarbon公司的并联中压技术对装置进行50%扩能改造，改造后装置的生产能力由原1620t/d提高至2300t/d。扩能改造项目中新增一套并联中压系统，CO2增压机K-103、高压氨泵P-104、高压甲铵泵P-501，及新蒸发系统（由于产品质量问题，停用），改造后的装置于2005年11月一次投料开车成功。 1、尿素生产的方法 尿素生产的化学反应主要分两步： 第一步是液态NH3和CO2反应生成氨基甲酸铵（甲铵） ： 2NH3(液)+ CO2 (气) → NH4COONH2(液)+119.2千焦/摩尔 (1-1) 第二步是甲铵在液相条件下脱水反应生成碳酰二胺（尿素）： NH4COONH2(液) → CO(NH2)2 +H2O(液)-15.5千焦/摩尔 （1-2) 式（1-1）为甲铵的生成反应，是强放热、体积缩小的可逆反应。 式（1-2）也称为尿素的生成反应，必须在液相下才能进行，是一个吸热的可逆反应。该反应进行得很缓慢，需要很长时间才能达到平衡。因此，在实际生产中，并不是所有的甲铵都能转化为尿素，而是只有一部分，转化率为55-60%。 2、反应机理（1）甲铵的生成反应 甲铵的生成反应是一个体积缩小的强放热反应。根据化学反应的平衡原理，为使反应尽快地达到平衡，必须及时地移走反应生成的热，并且提高反应压力对加快反应速度有利。在实际工业生产中，根据高压甲铵泵的出口压力确定反应压力为13.5-14.5MPa，反应温度为140-150℃，由于反应放热，出液温度升高，与蒸汽冷凝液换热，冷凝后的温度为166.6℃。在这种条件下，实际上约有78-80%的NH3和CO2被冷凝成液体。 （2）尿素的生成反应 尿素的生成反应是一个必须在液相中进行的、吸热的可逆反应。根据化学反应的平衡原理，在反应进行的过程中必须持续地供给热量，而且该反应进行地非常缓慢，不容易达到平衡。在实际的工业生产中，尿素生成反应的反应热是由未反应的NH3和CO2在合成塔内继续冷凝所放出的热量供给的，且反应温度越高越好。根据设备材质的耐用温度不超过190℃，确定操作温度为180-185℃。根据尿素生成过程的平衡压力图，考虑到原料中4%体积的空气及惰气，最终确定反应压力为13.6MPa。 高压系统主要由4台高压设备组成：高压汽提塔（201-C），高压甲铵冷凝器（202-C），合成塔（201-D），高压洗涤器（203-C）。 汽提塔（201-C）是直立管壳式加热器。离开CO2冷却器（E107）的CO2分两路，一路送往中压系统，另一路则进入高压汽提塔（201-C）的底部。离开合成塔（201-D）底部的大部分合成反应液在温度180-185℃下进入汽提塔（201-C）的上部，经装在上部的液体分布器均匀地流入列管内，并以膜状沿管壁向下流动。 CO2则从汽提塔（201-C）底部进入，向上流入管束，将合成反应液中的NH3和CO2分离出来，并从汽提塔（201-C）顶部离开，进入高压甲铵冷凝器（202-C）顶部。分离的程度由汽提效率决定，本装置汽提效率设计值为80%。 高压甲铵冷凝器（202-C）是立式管壳式热交换器。离开氨加热器（102-C）的液氨被送到高压喷射器（201-L），并作为喷射器的动力，抽吸高压洗涤器（203-C）来的浓甲铵液，混合后与来自高压甲铵泵（P501或301J/JS）的部分甲铵液一道，进入高压甲铵冷凝器（202-C）顶部。来自汽提塔（201-C）顶部的气体也由高压甲铵冷凝器（202-C）顶部进入。气、液混合后沿高压甲铵冷凝器（202-C）的列管内壁往下流，冷凝生成甲铵,且放出冷凝热和生成热。在高压甲铵冷凝器（202-C）中，液NH3与CO2不允许全部冷凝生成甲铵，大约只有78%左右的气、液被冷凝，剩余部分仍然以气体存在，以便在合成塔（201-D）中继续反应为下一步尿素合成反应提供热量。 在高压甲铵冷凝器（202-C）中生成冷凝热和生成热释放给壳侧的热水，用于生产副产品低压蒸汽，用作下游工艺处理的热介质。为了得到低压饱和蒸汽，还配置有四个低压蒸汽饱和器（201-FA-D，简称汽包），以便将蒸汽中夹带的水分离出来。其过程是：锅炉给水泵（906J/JS）将蒸汽冷凝液槽（905-F）中的蒸汽冷凝液送入汽包内，并利用液位调节的作用维持汽包内的水位。水由下降管进到高压甲铵冷凝器（202-C）壳侧