重、精密 滚珠丝杠副 的设计及硬旋铣加工装备关键技术.docVIP

重载、精密 滚珠丝杠副 设计及硬旋铣加工装备关键技术 商人博客 产品产品公司生意经批发直达求购信息资讯论坛商友 大型、重载、精密滚珠丝杠副设计及硬旋铣加工装备关键技术(2010/11/1707:20)大型、重载、精密滚珠丝杠副设计及硬旋铣加工装备关键技术 一、背景分析 1.大型精密螺纹制造是制约我国大型装备自主研发的瓶颈问题 装备制造业向大型、精密等极端制造方向扩展，大型装备急需高性能的核心传动部件供给，大型精密螺纹就是制约大型装备自主研发的最具代表性核心部件。大型精密螺纹可以实现长距离重载直线传动，是各类大型重载机床的关键功能部件，不可替代，而我国完全依赖国外，因而成为制约我国大型装备自主研发的瓶颈。 大型、重载装备自主研制中非常重要的一个环节就是超长传动轴系中的螺纹传动，由于没有加工大型螺纹的大型设备，导致国内大型丝杠及大型装备受制于人。大型精密螺纹(长度大于5m、直径大于200mm、精度P3级)是这些大型制造装备急需的核心功能传动部件。我国大型螺纹高效精密制造技术研究处于落后状态，大型螺纹制造过程中涉及到的材料、加工工艺、装备等与国外都有较大差距，严重制约了我国具有自主知识产权大型装备的自主发展和国际竞争力。 2.大型螺纹的高效精密制造缺乏理论和技术原理支撑 面向极端制造的大型精密螺纹由于要实现大距离精密直线传动，必须满足高精度要求;要保证传动性能及工作寿命，必须对工件材料进行硬化处理，从而导致加工中必须在淬硬层内进行硬加工;要实现超长螺纹加工还必须克服工件柔性变形和振颤，控制加工中的自适应定位与加工接刀，并进行在线误差检测与精度补偿。 要解决以上问题必须从加工机理出发，研究其中的科学问题，并以此为指导建立相关理论与方法，突破关键技术，实现大型螺纹高效精密制造的国产化，为振兴我国装备制造业服务。我国高速硬加工技术的研究与应用仍处于起步阶段，因此必须尽快围绕大型螺纹加工精度与表面质量创成机制、大型螺纹高效精密加工中工件材料与刀具的匹配规律等开展研究，以解决大型螺纹高效精密制造中的基础理论问题。只有深入开展新型材料、硬脆材料和难加工材料的高效精密制造技术基础理论研究，形成可有效提高加工精度、加工效率和加工表面质量的新理论与新方法，才能解决一批制约航空航天、高速交通、能源等主要应用领域典型功能部件的制造技术难题，增强自主开发能力，更好地为现代先进制造业服务。 随着滚珠丝杠的运动速度不断提高(高速加工中心运动速度要求60m/min以上)，重载滚珠丝杠副承载达到700kN以上，传统的分析方法及设计理论已不能满足产品制造的要求。在结构优化设计方面，一方面通过理论分析，研究影响高速丝杠动力学性能指标的主要因素和结构设计参数;另一方面通过试验研究分析国外先进产品的结构设计特点，借鉴国外先进的设计和制造经验，缩短研制周期。采用理论分析与试验研究相结合的方法，不断完善结构设计、提高关键零件的加工制造精度。 二、主要差距 1.硬铣削加工技术可实现大型装备核心部件的绿色、高效制造 以淬火钢为代表的各种难加工材料的高精度加工是大型装备制造中的核心技术。硬铣削是典型的硬加工手段，其突出优点是高速铣削时，高转速的铣刀形成的切屑轻薄，90%切削热量通过切屑带走，不但旋风铣削不用切削液实现干切削，实现高效、绿色制造，同时机床热变形也相应大幅减少，加工精度故而也得以提高。随着新型材料的出现及刀具技术的进步，高速铣削不但可以加工软材料，对60HRC的硬材料也可以进行加工，所以近年来高速硬铣削得到了较快发展。大型精密螺纹等传动部件的干式硬旋铣已逐渐成为国际上主要的螺纹加工方法。 2.高速、超高速刀具技术在满足硬铣削加工及精度、使用寿命方面存在差距 超长精密螺纹材料(如GCr15硬度高达58~62HRC,其加工完全在淬硬层内进行，为了实现超长螺纹的高效精密加工，刀具系统的关键问题是刀具磨损以及刀具系统的振动，而核心问题是刀具磨损。超硬刀具及超硬刀具硬旋铣在国内外也开展了相关研究，国内已经研制出可以用于硬切削的旋风铣刀片，而且随着国外先进CNC旋风硬铣削加工机床的引进，配套的刀具研究也取得了成效，部分应用企业已经用国产刀具代替进口刀具，但加工精度和刀具寿命尚有一定差距。 国内虽然在超硬刀具研究领域有一定的基础，但有关精密螺纹硬旋铣的文献多数属于介绍性的，涉及到刀具系统的文献则主要是针对硬材料的切削特性进行了一些切削试验与数值模拟分析，而结合精密螺纹硬旋铣工作原理以及工艺特点进行整个硬旋铣刀具系统研究的文献则未见报导。由此可见，国内的相关研究刚刚起步，对精密螺纹硬旋铣刀具及刀具系统进行系统性的基础研究非常必要。 3.高速硬加工丝杠材料相关研究无法满足精密加工需求 目前我国大型螺纹用钢面临的问题主要在微量元素含量和合金组织状态两方面。我国钢材冶炼标准中对碳等主要合金元