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生产线平衡分析改善案例赛 艇∑（各工序的作业时间）∑（20+20+18+20+21）=* 100%* 100%平衡率=21*5瓶颈岗位时间*人数平衡率分析=94.3%一、线平衡定义二、生产线平衡分析方法三、线平衡案例分析一、线平衡定义出料入料生产线平衡定义 对生产的全部工序进行均衡，调整作业负荷和工作方式，消除工序不平衡和工时浪费，实现“一个流”。一 个 流物流顺畅流动没有停滞物留中间停滞隐藏问题平衡生产线的意义通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、布局分析，搬动分析、时间分析等IE手法，提高全员综合素质在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）减少工序的在制品，真正实现“一个流”提高作业及设备工装的工作效率∑（各工序的作业时间）* 100%平衡率=瓶颈岗位时间*人数生产线平衡计算节拍 – 生产周期最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产线的作业时间，即等于节拍平衡率 产品标准工时= 每个工位所用时间的总和 生产线平衡损失 = 1 - 平衡率一般要求生产线平衡率达到85%以上何谓标准工时　 标准时间是指，“一个熟练工用规定的作业方法以标准速度进行作业时所需的作业时间”。　 在熟练度、合理性、工作热情及其他所有方面都相同的“标准作业员”以标准的作业方法及一般的努力程度进行作业，次日不会感到疲劳的“作业时间”。二、生产线平衡分析方法1、识别瓶颈岗位Ｂ①Ａ2、作业岗位工时测定Ａ通过①，Ｂ前端到达①所需时间将各分解动作时间,以叠加式直方图表現的一种研究作业时间结果的手法。4、工时测定分析(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间）5、生产线平衡的计算各工程净时间总计生产线平衡率(%)=*100%时间最长工程*人员数1505*100% = 88%如上图表中，生产线平衡率=90*19100% —平衡率（%）不平衡率（%）= 对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间，至少要控制在15%以下。6、生产线平衡分析的方法平衡改善的实施步骤：第一步：明确改善目的和对象：是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善是否为了提高生产率、减少作业人员改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程第二步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况： 如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易度、品质事故的发生点等。第三步：了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素：了解加工作业内容，依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。第四步：对各作业要素进行时间观测第五步：对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准时间，在进行数据处理时应注意如下两点：剔除异常值、排除各种影响作业的因素，最后制定出各作业要素的标准时间。把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法，以便改善实施。第六步：绘出生产线平衡图。第七步：计算目前的平衡率、稼动损失率等。第八步：提出改善目标及实施方案。第九步：依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善。第十步：改善结果的分析、总结和评价。7、改善瓶颈岗位瓶颈效应:是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水瓶颈的不良影响:A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:B.工序间的平行关系，则会影响产品配套(1)改善的4大原則１）减少动作次数２）同时使用双手３）缩短移动距离 ４）使动作变得轻松(2) IE动作改善的4原则：ECRS原则1、Eliminate ——取消2、Combine ——合并3、Rearrange ——重排4、Simplify ——简化有了它，可以发动全员改善行动了！动作经济的8原则（改善问题的手法）发现问题的手法:原则1：重心不变 不做弯腰等动作；原则2：方向不变 不转身进行操作；原则3：位置不移 固定位置不移动作业；原则4：伸手可及 不用步行取件；原则5：容易取放 取放轻松，不用抬手等；原则6：借用重力 使物体从高处自动下滑；原则7：双手并用 有附加价值的双手作业；原则8：利用夹具 不徒手作业，利用工具进行操作。脚的动作? 空步? 返回半步? 跨进半步? 停步眼睛的动作? 寻找 ? 选择? 看不清楚 ? 确认? 用心 ? 目标? 焦急物的动作? 上下、左右? 反转? 方向转换? 放在手中发现浪费的五大着眼点手的动作?上下、左右 ? 保持 ? 单手拿? 换手拿 ? 反复 ? 不易取? 不易做 ? 放手时（不自然的姿势、上下运动X）身体的动作? 回头 ? 弯腰（或蹲下） ? 跷起脚 ? 大的动作? 重物的搬运 ? 拉伸? 不安全