流态化技术在世界熔融还原工艺中应用.docVIP

在20世纪五六十年代，流态化直接还原技术开始工业应用，典型的工艺有菲尼克斯（FINEX）工艺（采用多级串联流化床）、芬麦特（FINMET）工艺（采用多级串联流化床）、黑斯麦尔特（HIsmelt）工艺（采用循环流化床）、瑟科瑞德（Circored）工艺（采用循环流化床与鼓泡流化床的组合）、迪欧斯（DIOS）工艺。 ? 流态化还原的特点是直接利用粉矿，以气体作还原剂，反应在气-固两相中进行。矿粉在固态下直接还原成金属铁，接着在其他高温设备中熔融炼铁或直接粉末冶金。相对其他的技术，流化床处理粉矿的成本较低，具有原料和设备利用率较高、热交换效率高等诸多优势，而且高温流化床反应器在化工等领域已广泛应用，也可以为流化床还原粉铁矿的工艺提供良好的借鉴。 ? 1.流态化技术在熔融还原工艺中的应用 ? 流化床在直接还原炼铁过程中有磁化焙烧生产铁精矿粉、预热和低度预还原粉铁矿、生产直接还原铁等冶金功能。 ? 1）磁化焙烧铁精矿粉 ? 磁化焙烧是将Fe2O3在还原气氛中焙烧得到磁化性的Fe3O4，经过磁选使Fe3O4与杂质分离，得到品位高的铁精矿。1973年～1982年，为了开发攀枝花资源，我国进行了3次流态化还原综合回收钒钛铁的试验研究。3次的试验结果表明，我国的流态化还原法在理论上是可靠的，工艺上是可行的，主体设备上是成功的，从而为向工业化过渡创造了条件。 ? 2）预热和低度预还原粉铁矿 ? 流化床预热和低度预还原粉铁矿工艺中的典型代表是HIsmelt工艺和DIOS工艺 。HIsmelt工艺正处于工业化开发阶段。矿粉经过整粒筛分除去大颗粒矿粉后经皮带输送到矿石预热器中进行预热和初级预还原。整粒筛分后的粒度小于6mm，预热后的矿粉温度可达700℃～800℃，预还原度为10%～11%，处理后的热矿粉装入热矿仓等待喷吹。为了缓解铁浴炉的压力，可提高预热粉铁矿的还原度，但是粉铁矿只经一级循环流化床预热还原，其还原度一般不超过25%。 ? DIOS工艺的预还原采用快速流化床与沸腾流化床组合的复合型流化床系统。粉铁矿在一级预热流化床中预热到500℃～600℃，预还原度达到8%～9%；在二级流化床中粉铁矿温度升高到约780℃，还原度约为27%。粗粉还原以沸腾床为主，细粉还原则在循环床中进行，且细粉还原炉在较高的炉压下工作，煤气流速相对缓慢，预还原仍在浮氏体范围内。实践结果表明，低度预还原的DIOS未获得成功，也未实现工业应用。 ? 3）直接还原生产DRI或HBI ? 目前，最常用的优质废钢的替代料是直接还原铁（DRI）和热压块铁（HBI） 。流化床是生产直接还原铁的常用装备， 典型的工艺有FINEX （预还原预热炉料）、Circored和FINMET工艺等。 ? FINMET是工业应用较成功的工业装置，该工艺可直接用粒度小于12mm的粉铁矿，其生产装置由四级流化床顺次串联，逐级预热和还原粉铁矿。第一级流化床反应器内温度约为550℃，最后一级流化床反应器内温度约为800℃，析碳反应主要发生在此流化床反应器内。反应器内的压力保持在1.1MPa～1.3MPa。产品的金属化率为91%～92% ，碳质量分数为0.5%～3.0% ，产品热压块后外销或替代优质废钢。流化床反应器顶部煤气与天然气蒸汽重整炉的新鲜煤气混合后作为还原煤气，混合煤气经过一个CO2脱除系统，在还原煤气炉内加热到830℃～850℃之后被送入流化床还原反应器。新鲜煤气是为了补偿还原过程中消耗的CO和H2。 ? Circored工艺流程如下：粉铁矿进入初始阶段的循环流化床反应器之前，在循环流化床预热器中被干燥预热到850℃～900℃。预还原的金属化率约为70%，粉料流入流化床反应器进行终还原，反应后其金属化率为93%～96%。流化床被分隔以利于控制。通过加热矿和循环气体为吸热还原反应提供热能。整个还原工艺的绝对压力为4个大气压，还原温度在630℃～650℃。预还原阶段的停留时间短，气体流速高；终还原的停留时间长，气体流速低。从终还原炉产出的还原矿粉在700℃下被压成块（HBI） ，所以有利于安全贮存和运输。 ? FINEX工艺由三级流化床反应器串联组成，可以直接使用粒度小于8mm的粉铁矿，生产较高预还原度的DRI供熔化气化炉冶炼铁水。粉铁矿和粉状熔剂（石灰石和白云石等）以及焦炭粉的混合炉料经干燥后，由垂直传送带和锁斗仓添加到三级流化床反应器系统。炉顶煤气经除尘净化后约41%通过加压变压吸附去除CO2，使煤气中的CO2从33%降到3%，然后返回一级反应器作为补充还原气体循环利用，有效地利用工艺内部能量循环，突破了FINMET工艺需要天然气的能源限制，降低了燃料比。FINEX工艺的金属化率控制在50%～70%，有效地控制了流化床的黏结，扩大了流化床的产能，与有7米厚半焦床的熔化气化炉