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箱型杆件制作安装工程 ? 编号：0001 ? ?? 箱型杆件施工作业指导书 ?? 单 位： 编 制： 审 核： 批 准： ? XXXX年XX月XX日发布 XXXX年XX月XX日实施 ? 箱型杆件加工制作工程 箱型杆件制作作业指导书 1．适用范围 适用于钢结构产品的板材、型材等原材料产品的机械切割、半自动火焰切割、数控切割等气割、铣边机、埋弧自动焊机、CO2气体保护焊机、三维数控钻床等作业。 2．作业准备 2.1内业技术准备 应严格按施工图和经批准的制造工艺要求进行原材的划分以及切割方法的选择；下料图纸中标明零件号、材质、规格数量，对用精密切割的原材进行排版、编程。编制作业指导书，根据规范和技术标准，对下料作业人员进行安全技术交底；对作业人员进行岗前培训，考试合格后持证上岗。 2.2外业技术准备 下料在车间专用平台上进行，作业区域进行区域划分，标记存料区、切割作业区、成品堆放区、废品区。对于不同材质、不同型号的钢材进行颜色区分，所有的原材进行预处理、复验、合格后方可下料。对于复杂的零件制作用于检验。 3．制作工艺要求 下料前所有钢板和型钢均进行预处理，为保证尺寸精度主要通过数控火焰切割机和机加工来保证，杆件采用工装胎型组装，确保组装精度，主焊缝优先采用埋弧自动焊，以保证焊接质量的稳定性，焊接时要严格执行焊接工艺。 3.1 制作工艺流程 号料→切割→零件矫正和弯曲→边缘加工→制孔→杆件组装→焊接→杆件矫正→试装。 3.1.1作样、号料及下料 作样和号料应严格按图纸和经批准的制造工艺要求进行。必须号明零件号、材质、规格、数量等。对于形状复杂的零部件，在图中不易确定的尺寸，用计算机放样进行校对确定。编程时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点和退出点，并适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。 号料前应检查钢料的材质、零件号、规格、数量等，发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响号料质量时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为±1mm 。 3.1.2切割 3.1.2.1箱梁所有零部件优先采用精密切割（数控、自动、半自动），手工切割及剪切仅限于次要零部件或切割后须再行机加工的零件。 3.1.2.2手工切割边缘应打磨光滑 3.1.2.3剪切尺寸允许偏差应为±2.0mm;手工焰切尺寸允许偏差为±2.0mm。 3.1.3零件矫正和弯曲 3.1.3.1零件矫正宜采用冷矫，冷矫正时环境温度不宜低于-12℃，矫正后的钢料表面部不应有明显的凹痕和其它损伤，否则仍须整形。 3.1.3.2主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在900～1000℃之间。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。 3.1.3.3采用热矫时，热矫温度应控制在600～800℃，严禁过烧。矫正后零件温度应缓慢冷切，降至室温以前，不得锤击零件钢材或用水急冷。 3.1.4边缘加工 3.1.4.1零件刨(铣)加工深度部应小于3mm,加工面的表面粗糙度Ra不得大于25μm；顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01t（t为厚度），且不得大于0.3mm。 3.1.4.2坡口采用机械加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差应符合图纸要求及焊接工艺要求，不同坡口之间采用（坡度比值）的坡度进行过渡。过渡段坡口应打磨匀顺。坡口加工尺寸及允许偏差依据焊接工艺评定结果确定。 3.1.4.3板件的焊接边宜采用机加工，还应按工艺规定对箱形杆件的腹板进行配刨，以保证部件断面尺寸精度。 3.1.5制孔 螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑。 3.1.6杆件组装 3.1.6.1钢板接料必须在杆件组装前完成。 ⑴盖、腹板接料长度不宜小于1000mm,宽度不得小于200mm,横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于100mm。 ⑵杆件组装时应将相邻焊缝错开。 3.1.6.2组装前连接接触面和焊缝边缘每边30mm范围内必须彻底清除浮锈、油污水分等有害物。 3.1.6.3组装时必须以孔定位，用胎型组装时每一定位孔群应打入10%但不得少于2个冲钉，冲钉直径不应小于设计孔径0.1mm。 3.1.6.4组装合格后的杆件，应在规定部位打上编号钢印。 3.1.7焊接 箱梁制造开工前，进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定试验报告编写各种焊接接头的焊接工艺指导书，编制过程中严格执行焊接工艺。 焊接工艺