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電鍍不良對策 鍍層品質不良的發生半為電鍍條件.電鍍設備或電鍍藥水异常.及人為疏失所造成.通常在現發生不良時比較容易找出原因予以克服.但電鍍后經過一段時間才發不良就比較棘手.然而日后与環境中之酸气.氧气,水分等接触,加速氧化腐蝕作用也是必需注意.以下本章將對電鍍不良之發生原因以及改善對策加以探討說明: 1. 表面粗糙:指不平整,不光亮之表面,通常成粗白狀. 可能發生的原因: 素材表面嚴重粗糙,電鍍層無法复蓋平整. 傳動輪表面粗糙,且壓合過緊,以致于壓傷. 電流密度稍微偏高,部分表面不亮粗糙(尚未燒焦) 藥溫高低,一般鍍鎳才會發生. PH值過高或過低,一般鍍鎳或鍍金(過低不會)皆會發生. 改善對策: 若為素材嚴重粗糙,立即停產并通知客戶. 若傳動輪粗糙,可換備品使用并檢查壓合緊度. 計算電流密度是否操作過高,若是應降低電流. 待溫度回升再開机,或降低電流,并立即檢查溫控系統. 立即調整PH至標准范圍. 查核前處理藥劑,稀釋藥劑或更藥劑. 2..沾附异物:指端子表面附著之污物. 可能發生的原因: 水洗不干淨或水質不良. 沾到放料系統之机械油污. 素材帶有類似膠狀物,于前處理流程無法去除. 收料時落地沾到泥污物. 錫鉛活晶物沾附. 改善對策: 清洗水槽并更換新水. 將有油污處做以遮敝 領先以溶劑浸泡處理. 避免落地,若已沾附泥土可用吹气清洁,數量很多時,建議重新清洗一次. 立即去除結晶物. 3.密著不良:指鍍層有剝落,起皮,起泡等現象. 可能發生的原因: 前處理不良,如剝鎳. 陰极接触不良放電,如剝鎳,鎳剝鎳,鎳剝金,鎳剝錫鉛. 鍍液受嚴重污染. 產速太慢,底層再次氧化,如鎳層在金槽氧化(或金還原).剝錫鉛. 水洗不干淨. 素材氧化嚴重,如氧化斑,熱處理后氧化膜. 停机化學置換反應造成. 操作電壓太高,陰极導電頭及鍍件發熱,造成鍍層氧化. 底層電鍍不良(如燒焦),造成下一層剝落. 嚴重燒焦所形成剝落. 改善對策: 加強前處理. 檢查陰极是否接触不良适時調整. 更換藥水. 電鍍前須再次活化. 更換新水,必要時清洗水槽. 必須先做除鏽及去氧化膜處理,一般使用化學拋光或電解拋光. 避免停机或剪除不良品 降低操作電壓或檢查導線接触狀況. 改善底層電鍍品質. 參考NO12處理對策. 4. 露銅:可清楚看見銅色或黃黑色于低電流處 可能發生的原因: 1.前處理不良,油脂,氧化物,异物尚未除去,鍍層無法析出. 操作電流密度太低,導致低電流區鍍層無法析出. 鎳光澤劑過量,導致低電流區鍍層無法析出. 嚴重刮傷導致露銅 5.未鍍到. 改善對策: 1.加強前處理或降低產速. 重新計算電鍍條件. 處理藥水,去除過多光澤劑或更新. 檢查電鍍流程. 5.調整電鍍位置. 5. 刮傷:指水平線條狀,一般在錫鉛鍍層經較容易發生 可能發生的原因: 素材本身在沖床時,即造成刮傷. 被電鍍設備中之金屬治具刮傷,如陰极頭,烤箱定位器,導輪等. 被電鍍結晶物刮傷. 改善對策: 停止生產,待与客戶聯系. 檢查電鍍流程,适時調整設備及治具. 停止生產,立即去除晶物. 6.變形(刮歪):指端子形狀已經偏离原有尺寸或位置. 可能發生的原因: 素材本原在沖床時,或運輸時,即造成變形. 被電鍍設備,治具刮歪(如吹气,定位器,震蕩器,槽口,回轉輪等). 盤子過小或卷繞不良,導致出入料時刮歪. 傳動輪輾歪. 改善對策: 停止生產,待与客戶聯系. 檢查電鍍流程,适時調整設備及治具. 停止生產,适時調整盤子. 修正傳動輪或變更傳動方式. 7.壓傷:指不規則形狀之凹洞. 可能發生的原因: 素材本身在沖床加工時,已經壓傷,鍍層無法覆蓋平整. 金屬傳動輪松動或故障不良,造成壓合時傷到 改善對策: 停止生產,待与客戶聯系. 檢查傳動机制,或更換備品. 8.白霧:指鍍層表面卡一層去霧狀,不光亮但平整. 可能發生的原因: 前處理不良. 鍍液受到污染. 錫鉛層受到強酸腐蝕,如停机時受到錫鉛液腐蝕. 錫鉛藥水溫過高. 錫鉛電流密度過低. 光澤劑不足. 傳動輪臟污. 錫鉛電鍍時,產生泡沫附著造成. 改善對策: 加強前處理. 更換藥水并提純污染液. 避免停机若無法避免時,剪除不良. 立即檢查溫控系統,并重新設定溫度. 提高電流密度. 補足光澤劑. 清洁傳動輪. 立即去除泡沫. 9.針孔:指成群.細小圓洞狀(似被針扎狀) 可能發生的原因: 操作的電流密度太高. 電鍍溶液表面張力過大. 電鍍時攪拌效果不良. 錫鉛浴溫過低. 電鍍藥水受到污染. 前處理不良. 改善措施: 降低電流密度. 補充濕潤劑,或檢查藥水. 加強攪拌. 調整浴溫. 提純藥水或更新. 加強前處理效果. 10錫鉛重熔:指鍍層表面有如山丘平原狀(似起泡,但密著良好),只有錫鉛鍍層會發生. 可能發生的原因