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1#飞剪与倍尺飞剪系统（4#~5#PLC系统） 1. 4#、5#PLC控制的范围 4#PLC承担生产线上1#飞剪、1#夹送辊的控制。其作用是：正常生产时，对轧件进行切头和切尾；事故时，对轧件进行连续碎断；缩短事故处理时间，保证轧制顺利进行。1#夹送辊主要作用是夹持轧件向前运行。 5#PLC主要承担生产线上倍尺飞剪、2#夹送辊的控制。倍尺飞剪主要作用是将精轧机出口后的轧件剪切成倍尺长度。倍尺飞剪夹送辊主要作用是夹持轧件向前运行。 4#PLC主要设备包括： 1#飞剪装置（一套） 1#飞剪前夹送辊装置（一套） 1#飞剪切头收集装置（一套） 1#飞剪前导槽（一套） 4#PLC电气设备及在线检测元件包括： 1#飞剪机旁操作箱3AOC一台； 主操台3OS（与轧线公用）一台，位于主操作室3CS； 1#飞剪前热金属检测器HMD3一台； 绝对值编码器212SR3一只； 电机速度增量型编码器212SR1,2两只； 1#飞剪传动柜+212ARC1,+212ARC2一套； 1#飞剪夹送辊传动柜+211ARC一台。 5#PLC主要设备包括： 倍尺飞剪装置（一套） 成品倍尺飞剪前夹送辊（一套） 1#飞剪切头收集装置（一套） 倍尺飞剪前导槽（一套） 5#PLC电气设备及在线检测元件包括 倍尺飞剪/夹送辊机旁操作箱7AOC一台； 主操台3AOS（与轧线公用）一台，位于主操作室3CS； 13#轧机后热金属检测器HMD4一台； 绝对值编码器222SR2一只； 电机速度增量型编码器222SR1一只； 1#夹送辊传动柜+221ARC一台； 倍尺飞剪传动柜+222ARC一台; 倍尺剪后辊道传动柜+223ARC 2 PLC自动化控制系统的构成 4#PLC自动化控制系统结构包括： SIEMENS S7-300 PLC（4#PLC）一台； 5#PLC自动化控制系统结构包括： SIEMENS S7-300 PLC（5#PLC）一台； 操作站与轧线系统公用 4#、5#PLC柜置于1#电气室的计算机室，热金属检测、操作箱信号及主操作台3AOS的相关控制信号直接接入主机。 S7-300PLC通过PROFIBUS-DP网与传动装置连接。S7-300PLC同时通过标准工业以太网，与操作站和其他PLC通讯。 3 4#、5#PLC控制系统的主要功能4#PLC控制系统的主要功能 夹送辊运行控制 1#飞剪切头功能 1#飞剪切尾功能 1#飞剪碎断功能 5#PLC控制系统的主要功能 夹送辊运行控制 倍尺剪倍尺剪切 倍尺剪尾部优化 4 操作站的主要功能(4#、5#PLC飞剪部分) 飞剪参数的设定 夹送辊参数设定 设备的运行状态显示及故障报警 飞剪、夹送辊参数的实时显示 故障报告 5 操作方式 4#PLC操作方式 1#飞剪和1#飞剪前夹送辊的操作方式分操作台3AOS“集中操作”和操作箱3AOC的“机旁操作”。 操作台3AOS“集中操作”一般用于正常生产。①首先，在OS操作站分别输入1#飞剪和1#夹送辊相应的参数并下传PLC, 如：是否切头、是否切尾、剪切长度等。②确认各设备状态正常及飞剪操作箱3AOC开关置于“集中操作”，将3AOS上1#飞剪选择开关置于剪切位置。③在生产中，根据实际的剪切情况，修正剪切长度、各种系数，以满足生产要求。 操作箱3AOC “机旁操作” 仅用于事故碎断、检修、事故处理和机旁换飞剪刀刃的人工操作。操作箱3AOC有“机旁/集中”选择开关, 只有操作箱3AOC“机旁/集中”选择开关选择“机旁”方式才有效。无论是机旁操作还是自动操作方式，当3AOC或3AOS发出“碎断”命令时，飞剪立即进行碎断操作。 5#PLC操作方式 倍尺飞剪和飞剪前夹送辊操作方式分操作台3AOS“集中操作”和操作箱7AOC的“机旁操作”。 操作台3AOS“集中操作”一般用于正常生产。①首先，在操作站分别输入倍尺飞剪和夹送辊相应的参数并下传PLC，②确认各设备状态正常及飞剪操作箱7AOC开关置于“集中操作”，将3AOS上倍尺飞剪选择开关置于“剪切”位置。③在生产中，根据实际的剪切情况，修正各种系数，以满足生产要求。 操作箱7AOC“机旁操作” 仅用于倍尺飞剪检修、事故处理和机旁换飞剪刀刃的人工操作及对夹送辊手动压下、抬起等操作。操作箱7AOC有“机旁/集中”选择开关，操作箱7AOC选择开关置于“机旁允许”，7AOC “机旁/集中”选择开关选择“机旁”方式才有效。 6 1#飞剪前夹送辊连锁及控制 设备检修时，可在3AOC上人工手动控制1#夹送辊启动、停止，上辊压下和升起。 正常生产时，1#飞剪夹送辊随全线启动/停止而运行/停止。其速度根据出口机架推算。夹送辊的闭合与开启由自动控制系统控制。轧件头部经过设置在夹送辊前的热金属检测器HMD3时，检测器给自控系统信号，令夹送辊延时压下，夹持轧件向前运行.