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转 注塑 成型 的原理和工艺过程 注塑成型的原理和工艺过程 将塑料颗粒定量地加入到注塑机的料筒内，通过料筒本身设置好的的温度以及螺杆转动时产生的剪切磨擦作用使塑料逐步熔化呈流动状态，然后在螺杆的推挤下熔融塑料以高压和较快的速度通过射嘴注入到温度较低的闭合模具的型腔中，由于模具的冷却作用使模腔内的熔融塑料逐渐凝固并定型，最后开模取出塑件。 一个完整的注射成型周期由以下几个组成部分: 关模注射保压塑化计量(开始冷却记时) 顶出成型制件开模冷却 常用材料的工艺特性 材料名称熔融温度模温烘料温度烘料时间流动性能缩水率水口可回收率 ABS+PC230--310℃50--90℃80--100℃2--4H一般0.5--0.7%20% PPO250--300℃80--100℃100--120℃3--4H较好0.2--0.7%25% ABS160--260℃30--80℃70--80℃2H良好0.3--0.8%30% PC260--315℃80--120℃110--125℃2--4H较差0.5--0.7%20% PA6.6260--290℃70--100℃75--85℃2--8H非常好0.8--1.3%10% POM160--215℃80--120℃70--80℃1--2H良好2.0--2.5%25% PS180--230℃30--50℃75--85℃1--2H较好0.2--0.6%100% PMMA170--260℃50--80℃80--90℃3--4H良好0.3--0.7%建议不回收 PP160--250℃30--70℃70--80℃1--2H非常好1.0--2.5%100% PBT210--260℃60--80℃110--120℃3--4H良好0.4--0.6%10~15% PA6220--280℃70--100℃75--85℃2--8H非常好0.6--1.4%10% 关于热塑性塑料成型 收缩率 一般宜用如下方法设计模具: ①对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。 ②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。 ③要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况(测量时必须在脱模后24小时以后)。 ④按实际收缩情况修正模具。 ⑤再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。 流动性 按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类: ①流动性好:尼龙PA、聚乙烯PE、聚苯乙烯PS、聚丙烯PP; ②流动性中等:聚苯乙烯系列树脂(如ABS、AS)、有机玻璃PMMA、聚甲醛POM、聚苯醚PPO; ③流动性差:聚碳酸酯PC、聚苯硫醚PPS、聚砜PSF、聚芳砜PSU、氟塑料PTFE。 各种塑料的流动性也因各成型因素而变，主要影响的因素有如下几点: ①温度:料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，聚苯乙烯(尤其耐冲击型的HIPS)、聚丙烯、尼龙、有机玻璃、改性聚苯乙烯(如ABS、AS)、聚碳酸酯等塑料的流动性随温度变化较大。对聚乙烯、聚甲醛，则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。 ②压力:注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是聚乙烯、聚甲醛较为敏感，所以成型时宜调节注塑压力来控制流动性。 ③模具结构:浇注系统的形式，尺寸，布置，冷却系统设计，熔融料流动阻力(如:型面光洁度，料道截面厚度，型腔形状，排气系统)等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性，凡促使熔融料降低温度，增加流动性阻力的则流动性就降低。 因此，模具设计时应根据所用塑料的流动性，选用合理的结构。 成型时则也可控制料温，模温及注塑压力、注塑速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。 结晶性 热塑性塑料按其冷凝时有无出现结晶现象可划分为结晶型塑料与非结晶型(又称无定形)塑料两大类。 所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时，分子由独立移动，完全处于无次序状态，变成分子停止自由运动，按略微固定的位置，并有一个使分子排列成为正规模型的倾向的一种现象。 作为判别这两类塑料的外观标准可视塑料的透明性而定，一般结晶性料为不透明或半透明(如聚甲醛等)，无定形料为透明(如有机玻璃等)。但也有例外情况，如ABS为无定形料但却并不透明。 在模具设计及选择注塑机时应注意对结晶型塑料有下列要求及注意事项: ①料温上升到成型温度所需的热量多，要用塑化能力大的设备。 ②冷却固化时放出热量大，要充分冷却。 ③熔融态与固态的比重差大，成型收缩大，易发生缩孔、气孔。 ④冷却快，结晶度低，收缩小，透明度高。结晶度与塑件壁厚有关，壁厚则冷却慢，结晶度高，收缩大，物性好。所以结晶性料应按要求必须控制模温。 ⑤各向异性显著，内应力大。脱模后未结晶化的分子有继续结晶化倾向，处于能量不平衡状态，易发生变形、翘曲。 热敏性塑料及易水解塑料 热敏性系指某些塑料