发酵工程 4 发酵工业无菌技术 ppt课件.pptVIP

2）培养基灭菌　　 将蒸汽从进气口、排料口或取样口直接导入罐内，使罐温上升至120－130℃，并保温30min。 3）降温　　 关闭蒸汽，先自然冷却10分钟左右，通冷却水进行冷却，当罐内温度降至70℃以下时，启动搅拌桨搅拌，慢速搅动培养基，加速冷却。 当蒸汽阀门关闭以及通冷却水后，发酵罐的罐压将迅速下降，当罐内压力降至0.03MPa时，必须间隙开启进气阀，让无菌空气进入发酵罐内，并使罐压保持在0.03-0.05 MPa之间，以罐内产生负压而吸入外界空气。在引入无菌空气前，罐内压力必须低于空气压力，否则罐内物料（培养基）将倒流进行空气过滤器。灭菌时总蒸汽压力不低于0.3-0.4 Mpa，使用压力不低于0.2 Mpa。 应该指出，在分批灭菌时，升温阶段对灭菌亦是有贡献的。 3、培养基的连续灭菌 连续灭菌就是将配制好的培养基在通入发酵罐时进行加热、保温、降温的灭菌过程，也称之为连消。 连续灭菌时，培养基在短时间内被加热到灭菌温度（一般为130-140度），短时间保温（一般为5-8min）后，被快速冷却，再进入早已灭菌完毕的发酵罐。 组成培养基的不同成分（耐热与不耐热、糖与氮源）可在不同温度下分开灭菌，以减少培养基受热破坏的程度。 培养基的连续灭菌具有对培养基破坏小、可以实现自动控制、提高发酵罐的设备利用率、蒸汽用量平稳等优点而被广泛应用，尤其在培养基体积较大时。 但对加热蒸汽的压力要求较高，一般不小于0.45Mpa。同时连续灭菌需要一组附加设备，设备投资大。 培养基连消工艺流程图 分批灭菌与连续灭菌的比较 灭菌方式 优点 缺点 连续灭菌 1 、灭菌温度高，可减少培养基中营养物 质的损失； 2 、操作条件恒定，灭菌质量稳定； 3 、易于实现管道化和自控操作； 4 、避免了反复的加热和冷却，提高了热 的利用率； 5 、发酵设备利用率高； 1 、对设备的要求高，需另外设置加热冷却 装置； 2 、操作较麻烦； 3 、染菌的机会多； 4 、不适合于含大量固体物料的灭菌； 5 、对蒸汽的要求高； 分 批 灭菌 1 、设备要求低，不需另外的加热冷却装 置； 2 、 操作要求低，适于手动操作； 3 、适合于小批量生产规模； 4 、适合于含有大量固体物质的培养基的 灭菌； 1 、培养基的营养物质损失较多，灭菌后培 养基的质量下降； 2 、需进行反复的加热和冷却，能耗较高； 3 、不适合于大规模生产过程的灭菌； 4 、发酵罐的利用率较低； 七、空气除菌 好气性发酵过程中需要大量的无菌空气，空气要作到绝对无菌在目前是不可能的，也是不经济的。 发酵对无菌空气的要求是 ：无菌，无灰尘，无杂质，无水，无油，正压等几项指标； 发酵对无菌空气的无菌程度要求是：只要在发酵过程中不因无菌空气染菌而造成损失即可。 在工程设计中一般要求1000次使用周期中只允许有一个菌通过，即经过滤后空气的无菌程度为N=10-3 1、空气除菌的方法： 辐射杀菌 ?热杀菌? ?静电除菌 过滤除菌 2、过滤除菌 过滤除菌是使空气通过经高温灭菌的介质过滤层，将空气中的微生物等颗粒阻截在介质层中，而达到除菌的目的。 从可靠性，经济适用与便于控制等方面考虑，目前仍以介质过滤法较好，也是大多数发酵厂广泛采用的方法。 发酵生产中制备无菌空气的大致过程 3、空气预处理 1）外源空气的前过程 主要措施：提高空气吸气口的位置和加强吸入空气的前过滤。 2）空气压缩及压缩空气的冷却 空气经空压机压缩后，温度会显著上升，压缩比愈高，温度也愈高。 式中　T1、T2－压缩前后空气的热力学温度； 　　　p1、p2－压缩前后空气的绝对压力； 　　　k－绝热指数，空气为1.4。若压缩为多变过程，则可用多变指数m（对于空气m=1.2-1.3）代替绝热指数。 3）压缩空气冷却后的除水、除油、再加热和稳压（储气罐）。 前置高效过滤空气除菌流程 4、空气过滤介质 1）纤维状或颗粒状过滤介质：棉花、玻璃纤维、活性炭等。 2）过滤纸类介质：主要是玻璃纤维纸。 3）石棉滤板：20%蓝石棉和80%纸浆纤维混合打浆制成。 4）烧结材料：烧结金属、烧结陶瓷、烧结塑料等。 5）微孔滤膜类过滤介质 6、提高过滤除菌效率的措施 1）减少进口空气的含菌数 2）设计和安装合理的空气过滤器，选用除菌效率高的过滤介质 3）设计合理的空气预处理设备，以达到除油、水和杂质的目的 4）降低进入空气过滤器的空气的相对湿度，保证过滤介质能在干燥状态下工作 5）稳定压缩空气的压力，采用合适容量的贮气罐 发酵用的无菌空气，是将自然界的空气经过压缩、冷却、除湿、过滤等过程，达到以下