西门子PLC在加热炉燃烧控制系统中应用.doc

西门子PLC在加热炉燃烧控制系统中应用 　　【摘　要】本文主要介绍了西门子S7-400系列PLC在加热炉燃烧控制中的应用，采用了炉压前馈控制、带动态响应的双交叉限幅控制等新的控制方式，提高了系统的调节响应速度，加热炉温升快，温度控制稳定，减少了氧化烧损，降低了燃料消耗，提高了加热炉的燃烧控制水平。 　　【关键词】前馈控制；双交叉限幅控制；程序升温 　　０．引言 　　莱钢型钢厂中型线加热炉为换热式步进梁式加热炉，加热炉的设计生产能力为140t/h。加热炉炉温控制为6段式，配备2台助燃风机（1用1备）和2台稀释风机，空气经过换热器换热后温度在650度左右，煤气经过换热器后温度在300度左右，入炉煤气采用高焦混合煤气，煤气热值在1800kcal/Nm3左右。由于原来系统配置低，系统调节响应速度慢，在加热炉生产节奏加快的情况下，自动条件下的燃烧控制水平差，温升时间长，氧化烧损加重，因此采用西门子S7-400 PLC进行了控制系统的改造，提高调节响应速度，满足快节奏生产要求。 　　1.系统硬件及网络配置 　　1.1 控制站的设计 　　根据系统的特点并考虑到控制系统硬件、软件发展趋势及今后备件情况和系统升级情况，努力做到先进、可靠、简洁、合理。系统最终选用西门子公司的高性能的S7-400 PLC，采用ET200系列模板进行现场信号的采集和控制，达到最佳的性价比。 　　1.2操作站的设计 　　采用研华工控机和WINDOWS 2000操作系统，监控软件使用WINCC开发，保持画面原有风貌，既能适应工业现场需要，又方便可靠的完成监视、操作、报警等功能，操作站网卡选用西门子的CP1613，提高通讯速度和可靠性。 　　1.3 控制网络的设计 　　图1 控制系统网络图 network configuration of control system 　　充分利用现代工业控制网络的优越性，通过搭建光纤通讯网络，将现场操作台和值班室紧密联系在一起，利用系统联网优势，除了在操作台上增加了一台操作站外，还在主控室中增加了工程师站，直接对现场设备进行监控，出现问题也可以在短时间内查找故障原因并及时处理，同时也方便了对控制程序和监控画面进行完善，保证了系统的稳定运行。另外，利用 WINCC软件提供的OPC SERVER采集器，借助GE公司的INFOAGENT和IHISTORIAN软件，将现场的一切信息接入到骨干网中，实现了现场动态的远程监控，为今后的维护提供了极大的便利。网络结构如下图1所示。 　　2.系统主要控制功能 　　加热炉是具有强耦合、纯滞后、大惯性及慢时变等特点的非线性系统[1]，达到理想的自动化控制水平是非常难的，现在的控制上多依靠数学模型、二级控制[2]、模糊控制[3]等手段来进行温度的控制，取得了一定的效果。中型加热炉控制系统的燃烧控制部分由于原来的系统配置低，没有采用上述的手段来进行温度的控制，仅是依靠DCS系统本身来进行调节，采用西门子控制系统后，可以通过控制程序的合理设计及控制系统的响应速度来实现炉内各加热区域温度的闭环控制，提高炉内燃料空气流量串级调节和炉内燃气压力控制等的控制水平。 　　2.1炉压前馈控制 　　由于检测炉膛压力的变送器在加热炉的5区，而烟道闸板离变送器有45米多，当检测到炉压变化后再来进行调整时，由于调节有一定的时间，这是炉压有可能又产生变化，使得控制比较滞后，炉压波动较大，采用炉压前馈控制方法，可以避免因炉内热负荷的变化、炉门的开关而使炉压产生滞后的波动，把空气流量等作为参数来计算前馈修正系数，使炉压控制没有滞后。炉压的稳定能够减少因炉压波动产生吸冷风或冒火的现象发生，起到降低氧化烧损和节约煤气的目的。 　　2.2炉温控制 　　加热炉共分为上下预热、上下加热、上下均热6个加热区。其炉温控制采用带动态响应的双交叉限幅燃烧控制及程序升温控制。通过设定每个加热区的温度由温度控制器的输出经过比例系数控制器作为空气和煤气流量控制器的设定值，按照双交叉限幅控制理论进行煤气和空气的流量的调节，不论温度调节多么频繁，它总能保持空燃比在任何一种气体流量由于热负荷的快速变化而改变的情况下稳定在适当的范围内，保证其完全燃烧。 　　双交叉限幅控制具有保持空燃比在适合范围内功能，而煤气和空气流量设定值与加热炉温度控制器进行控制的煤气和空气流量的经过高低限幅的实际值有关。当进行炉温调节时，炉温控制器根据温度设定值和炉膛温度的测量值进行PID运算，输出的数值作为空气与煤气流量控制器的参考值。 　　煤气流量控制：炉温控制器输出的数值首先与空气流量测量值的一个系数（1-K3）/（β*μ）之积进行高选，所得出结果再与空气流量测量值的另一个系数（1+K1）/（β*μ）之积进行低选，最后的结果作为煤气流量控制器的设定值进行PID控制。 　　空气流量控制：炉