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焦化厂增设焦粉车间探讨 　　焦粉一般是指粒度在0～5mm的粉焦，其堆密度约为586kg/m3[1，6]。焦粉是在焦化企业的生产过程中产生，一般出粉率按焦炭成品计约为3～5%[2，3]；在冶金、化工、电石等生产企业将工业焦炭破碎时，也会产生大量的焦粉。因粒度小、不符合生产工艺要求等原因而大量被废弃。 　　焦粉一般来自焦炭筛分过程中的小于5mm的焦炭和出焦、熄焦、运焦、筛焦等工艺过程中除尘系统收集的粉焦。焦化厂等企业的生产过程中，焦粉的产生是不可避免的。[1]一方面，在焦炭的形成过程中，煤在焦炉炭化室内由于温度梯度和收缩应力的影响，形成的整个焦饼会被许多纵、横裂纹分割成大小不等的焦块；另一方面，在焦炭出炉后的工艺过程中，焦饼自焦炉推出后会经历一些自然坠落和相互碰撞过程，包括熄焦、运焦、筛焦等，较大的焦炭沿着原始的粗大的裂纹破碎成较小的焦块。当然，焦炭破碎的过程不都是有害的，焦炭生产的工艺中，正是由于焦炭沿着原始裂纹自然地裂成较小块度等过程，使得最终能得到块度相对稳定的焦炭组成。 　　我国每年的焦炭产量近2亿吨，其中焦粉有近100万吨。对于一个年产100万吨焦炭的焦化企业，每年会有近5万吨的焦粉产生。由于焦粉价格便宜，其销售价格仅有冶金焦的约60%，甚至比瘦煤价格还要低，又缺少有效的出路，每年大量的焦粉被闲置、露天堆放等，不仅占用场地、增加成本、浪费能源，更为重要的是焦粉露天堆放，风吹日晒，四处飞扬，造成对环境严重的粉尘污染，直接影响到附近周围的工作生活环境，危害人身健康。正因为如此，有关焦粉再利用的研究已经被大量的开展。 　　焦粉用作燃料：这是焦粉最早、也是被最大范围应用的方面。在钢铁联合企业里，产生的焦粉被大量用作烧结等工艺的燃料。用作燃料是焦炭的最基本属性，但直接廉价处理用作低级燃料，却又显得不划算、甚至浪费。而对于现在大量存在的独立焦化厂等企业，没有烧结等焦粉用作燃料的工艺。 　　焦粉回配炼焦：焦粉回配炼焦一般是利用焦粉替代部分煤种进行炼焦。出于各种原因，大量的企业、院校等对焦粉回配炼焦进行了多方面的研究[2，3]。焦粉回配炼焦，一方面减少污染，另一方面可替代部分煤种参与配煤炼焦，降低配煤成本。有些焦粉，如“除尘焦粉”，本身粒度较细，几乎可以不用粉碎或研磨就可回配到炼焦煤种替代精煤炼焦。 　　焦粉回配炼焦的工艺流程如图1所示。 　　一般的，由于回配的焦粉性质不同、回配位置选择的不同，回配的工艺流程也会不同。回配的焦粉有来自湿熄焦的焦粉，且回配到粉碎后的配煤仓时，焦粉的回配就是如图1所示的工艺流程；将焦粉回配到原煤场时，只需要如图1所示流程的收集和回配；将收集的除尘焦粉回配时，一般是直接回配到配煤仓，此时只需要如图1所示工艺流程的收集和回配。 　　焦粉回配炼焦技术无论是在顶装焦炉还是捣固焦炉的应用，国内都有大量研究，并已经付诸实践为企业带来了可观的经济效益和社会效益。据国内厂家的试验和实际应用，结合配煤的实际情况，按配煤总量计，可以配入2～5%的焦粉，要求焦粉的粒度达到＜0.5mm，其中小于0.2mm占80%。经过焦粉回配再炼焦，每吨焦粉即可节约1.2～1.35吨煤，焦粉的吨价值可以提升400～500元左右，成品焦炭的吨成本可以降低10～15元。一年年产100万吨规模的焦炉可节约综合成本千万元以上。经过几十家焦化企业试用证实，焦粉回配提高了焦炭抗碎强度，增加了大块焦比例，降低综合成本，扩大了配煤品种，也为企业产生很大的利润，而且焦粉为企业自产自用，减少了向社会输出废弃物或副产品，实现节能减排。 　　焦粉成型技术：焦粉成型相关方面的研究也比较丰富[4]。以焦粉为主要原料制成大块型焦的工艺过程，包括直接压型、添加粘结剂压型等工艺。焦粉制成的型焦可广泛应用于冶炼、化工、锅炉燃料等行业，可部分或全部替代焦炭。相对于焦炭，焦粉加工的型焦具有成本低廉、易于加工运输等优点。 　　焦粉成型技术的工艺流程如图2所示。 　　一般的，由于成型的焦粉性质不同、成型工艺的不同，成型的工艺流程会稍有不同。当直接采用热压成型技术时，有些工艺就不需要添加粘结剂，但热压成型对热压的温度、压力要求更高；研究更多的是添加粘结剂的压型技术，对压型的温度、压力要求均较低，且添加的粘结剂多为焦化过程中的产物，粘结剂易得且成本低。 　　焦粉成型技术能用来解决工业废气焦粉再利用的技术难题，其工艺相对简单、投资少，添加剂来源丰富、用量少，成型的焦炭抗压强度高、耐高温、化学反应活性好，能满足不同企业废弃焦粉成型再利用的要求，有效解决用焦企业废弃焦粉的粉尘污染问题，还带来显著地经济效益。 　　焦粉制气化用焦：目前国内普遍使用无烟煤作水煤气炉原料，但由于无烟煤价格高且短缺，有的已经研究采用焦粉成型生产水煤气，并取得了好的效果[5]。 　　焦粉制气化用焦