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关于工程机械金属件耐腐蚀性涂漆研究 　　【摘要】随着工程机械出口量的增加，为提高出口产品海运过程中的耐腐蚀性，对各种底材，涂装材料进行试验对比。在试验的基础上，确定产品结构件最佳耐腐蚀性工艺要求。实践证明必须要能够在产品的生产过程中对于涂装这一项工艺进行严格地执行，这样才能够将出口海运产品所存在的耐腐蚀性较差的缺点解决，以及产品的图层容易在早期出现起泡脱落等等质量现象也才能够得到缓解，减少经济损失的同时也是对企业形象的提高。 　　【关键词】试验；底处理；涂装材料；工程机械产品；海运；耐腐蚀性 　　由于对一些产品涂装前处理的关注度不高，所选择的涂装材料也存在着一定的问题，这样就早吃涂装表面质量过低，出口海运的产品也会因为腐蚀产生旗袍脱落的质量问题，企业也因此承受了重大的经济损失，甚至是企业形象以及商誉也都遭到了一定程度的损害。所以，选择正确的处理方法以及配套的涂装材料，以及提高出口工程机械产品的耐腐蚀性是目前需要迫切解决的。 　　1、通过试验选取适当的前处理方法 　　通过这些年我公司对工程机械的生产以及现场观察，对于产品的耐腐蚀情况有了一定的了解，目前我公司只是注重对涂装材料的选择，对于涂装之前的处理却是忽视的，所以，不仅材料处理不当，产品的耐腐蚀状况也会出现较大程度的问题。为了能够选择最为合适的处理方法，就需要对不同的构件采用不同的表面处理方法，进行耐腐蚀实验对比。 　　1.1试验方法 　　进行不同表面处理之前在实验材料的表面涂上同一种环氧双组份底漆，然后按照以下所描述的工艺要求和流程进行实验，将耐腐蚀性进行比较。 　　（1）构件是锈层表面，首先在表面浸涂环氧双组份底漆，然后进行自然干燥，时间是一周，然后是在含有百分之三的氢氧化钠溶液中浸泡。 　　（2）构件是氧化皮表面，首先在表面浸涂环氧双组份底漆，然后进行自然干燥，时间是一周，然后是在含有百分之三的氢氧化钠溶液中浸泡。 　　（3）构件是喷砂后表面，首先在表面浸涂环氧双组份底漆，然后进行自然干燥，时间是一周，然后是在含有百分之三的氢氧???钠溶液中浸泡。 　　（4）构件是磷化后表面，首先在表面浸涂环氧双组份底漆，然后进行自然干燥，时间是一周，然后是在含有百分之三的氢氧化钠溶液中浸泡。 　　1.2耐腐蚀性试验 　　在对试验的材料以及工艺的要求和流程都进行确认之后，在相同的实验条件下，进行耐腐蚀性的实验试验结果如下： 　　（1）锈层表面：氧化皮已因锈蚀而脱落；锈蚀等级：C；漆膜厚度（μm）：25；经过72小时的3%NaOH浸泡试验，表面局部返锈；96小时后表面锈蚀严重； 　　（2）氧化皮表面：构件表面都是氧化皮，没有铁锈；锈蚀等级是A；漆膜厚度（μm）：24；经过72h的3%NaOH浸泡试验，表面无异常；96h后，表面局部返锈，120h后表面返锈严重； 　　（3）喷砂处理表面：在构建的表面没有发现油污、污垢、氧化皮、铁锈以及油漆等等物质；除锈等级达到了Sa2.5；漆膜厚度（μm）：26；在百分之三的氢氧化钠溶液中浸泡144小时之后，构件的表面没有异常。 　　（4）磷化处理表面：构件表面所形成的磷化膜主要是有磷酸锌和其他的一些磷酸盐组成的，整个磷化膜都是灰色的，膜层的结晶都比较密集，而且都是连续均匀的分布，膜的厚度达到了3微米，在百分之三的氢氧化钠溶液浸泡了450个小时之后，构件的表面没有出现异常，在经过480个小时的浸泡之后出现了轻微的锈迹。 　　通过对上述实验的结果进行分析之后得出的结果是，底材选用磷化后的构件表面锈蚀性要比底材使用喷砂后的构件要高出2.5倍，比氧化皮表面高出了4倍，比绣层表面高出了5倍。 　　2、选用耐腐蚀性面漆 　　2.1试验方法 　　对单组份热塑性、热固性及双组份反应型等不同面漆，按照如下工艺要求及工艺流程进行耐腐蚀性试验。 　　（1）选择在构件磷化后表面，首先在表面浸涂环氧双组份底漆，然后进行自然干燥，时间是一周，然后再浸涂聚氨酯双组份面漆，之后进行一周的自然干燥，最后浸泡在百分之三的氢氧化钠溶液中。 　　（2）选择在构件磷化后表面，首先在表面浸涂环氧双组份底漆，然后进行自然干燥，时间是一周，然后再浸涂丙烯酸聚氨酯双组份面漆，之后进行一周的自然干燥，最后浸泡在百分之三的氢氧化钠溶液中。 　　（3）选择在构件磷化后表面，首先在表面浸涂环氧双组份底漆，然后进行自然干燥，时间是一周，然后再浸涂单组份热塑性丙烯酸面漆，之后进行一周的自然干燥，最后浸泡在百分之三的氢氧化钠溶液中。 　　2.2耐腐蚀性试验 　　在确认试验材料、工艺要求及工艺流程后，进行耐腐蚀性试验，试验结果如下： 　　（1）涂聚氨酯双组份面漆：表面是形成灰色的磷化膜，膜层的结晶都比较密集，而且都是连续均匀的分布，膜的厚度达到了3微米，在百分之三