箱梁预制业指导书.docVIP

小箱梁预制施工作业指导书 1施工方案 1.1施工工艺流程及操作要点 施工工艺流程 施工准备 施工准备 原材检验场地处理及底模设置 原材检验 场地处理及底模设置 安装、绑扎钢筋钢筋加工 安装、绑扎钢筋 钢筋加工 整修脱模剂安装侧模 整修脱模剂 安装侧模 波纹管定位 波纹管定位 整修脱模剂安装内模及端模 整修脱模剂 安装内模及端模 配合比设计安装顶板钢筋 配合比设计 安装顶板钢筋 试块制作混凝土拌制浇筑混凝土 试块制作 混凝土拌制 浇筑混凝土 养生拆除模板强度检测 养生 拆除模板 强度检测 清孔检查 清孔检查 钢绞线下料及编束穿束张拉 钢绞线下料及编束 穿束张拉 制作试件压浆封锚 制作试件 压浆封锚 起吊存放压试件压浆封端 起吊存放 压试件 压浆封端 1.2 施工操作要点 1.2 制梁台座与底模 1.2.1 对预制场地面清表，软弱、低洼地段先换填处理，场地平整，碾压密实后，浇筑10cm厚C20素混凝土垫层。 1.2. 在素混凝土垫层上浇筑20cm厚底座混凝土，在混凝土表面再设置10厚毫米钢板作为箱梁的底模。在台座的侧边角处反向预埋5#槽钢。浇筑台座混凝土时，预留侧模下拉杆管道和吊梁用的槽口，槽口用钢板垫平，以便于吊装时抽出钢板并穿钢丝绳。 1.2.3存梁底座，由于存梁底座对沉降要求略有变小，同时基础为连续条形基础，因此采用1.5m×1.2m基础，同时基 1.3 钢筋加工与绑扎 1.3.1 钢筋加工的一般要求 1 钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等应清除干净。 2 钢筋应平直、无局部弯折。 3 加工后的钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。 1.3.2 1 将同规格钢筋根据不同长度搭配，统筹排料。一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。 2 断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。 3 钢筋切断机的刀片，由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺丝紧固，刀口密合（间隙不大于 0.5mm）。 4 在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向现场技术员及试验室反映，查明情况。 1.3.3 1 钢筋的弯制采用钢筋弯曲机与手工弯曲相结合的施工方法。手工弯制采用手摇扳手弯制钢箍。 2 钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线。 3 由于成型轴和心轴同时转动会带动钢筋向前滑移，因此钢筋弯 90o弯曲点约与心轴内边缘齐，弯 180o弯曲点线距心轴内边缘为 1.0-1.5d。 4 钢筋应在常温下加工，不应加热。弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应依次成型。 1.3.4 钢筋接头采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于钢筋直径的5倍，单面焊缝的长度不应小于钢筋直径的10倍。焊缝厚度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d。 1.3.5 1 钢筋及顶板水平筋其两端交点均应绑扎牢固，中间可隔一扣绑一扣，但拐角处必须绑扎。 2 钢筋弯折角与纵向分布筋交点全部绑扎。 3 在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（8 字形）交错扎结，或按双对角线（十字型）方式扎结。 4 顶板钢筋绑扎完成后，目视应平整，无高低起伏现象。为保证纵向受力及分布钢筋的顺直，在绑扎过程中应严格控制纵向筋的相对位置，必要时进行划线标示。 1.3.6 钢筋保护层垫块采用同标号混凝土制成，垫块应呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，间距沿梁体纵横向每50cm 一排。垫块绑扎时应使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。 1.3.7 梁体钢筋加工成形后，安装就位前应先在底模上标出中线或梁端线，据此控制梁体钢筋骨架的纵向安装位置，待梁体钢筋骨架在底模就位后，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否则应局部调整，使两线中心重合。在调整过程中，采用得力措施保证梁体钢筋不受破坏。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置。 1.4 波纹管施工 1.4.1 纵向波纹 按照设计图纸，将波纹管在梁体内 X、Y 值全部标出来，以便施工时用Φ10“井”形钢筋顺利定位，定位钢筋的间距在曲线段间距为50cm，在直线段间距为100cm，顶板负弯矩束钢束的定位钢筋每间隔100cm设置一组，并同主钢筋焊牢，确保波纹管在施工过程中，不上浮，不位移，所有纵向预应力钢绞线均采用塑料波纹管成孔。在梁长方向管道坐标允许偏差为30mm，管道梁高方向允许偏差为10mm；同排管道间距允许偏差为10mm，上下层管道间距允许偏差为10mm。 1.4.2 1 波纹管在安装前应通过 1KN 径向力的作用下不变形，同时作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗