冲压件常见缺陷.doc

冲压件常见缺陷及调整 一、拉深模的调整内容有哪些？如何进行？ 1 进料阻力的调整 在拉深过程中，若拉深模进料阻力较大，则易使制品拉裂；进料阻力小，则又会起皱。因此，在试模时，关键是调整进料阻力的大小，即调整压边力的大小。 拉深阻力的调整方法是： 调节压力机滑块的压力，使其处于正常压力下进行工作； 调整拉延模的平衡块，以控制压料力的大小； 调整材料的定位，也可以控制压料力的大小； 调节拉深模的压边圈的压边面，使其与坯料有良好的配合； 修整凹模的圆角半径； 修整压边筋间隙； 采用合适的润滑剂。 2 拉深深度及间隙的调整 （1）在调整时，可把拉深深度分成2~3段来进行调整。即先将较浅的一段调整后，再往下调深一段，直到调到所需的拉深深度为止； （2）在调整时，先将上模固紧在压力机滑块上，下模放在工作台上先不固紧，然后在凹模内放入样件，使上`下模吻合对中，调整各方向间隙，使之均匀一致后，再将模具处于闭合位置，拧紧螺栓，将下模固紧在工作台上，取出样件，即可试模。 二、试摸时，出现工件表面檫伤或壁部变薄现象的原因是什么？应怎么进行调整？ 其主要原因如下： 调整方法是： 1、凹模圆角太小或表面质量粗糙； 1、加大凹模圆角半径，或进行凸、凹模抛光； 2、凸、凹模间隙太小，造成表面檫伤； 2、应加大凸、凹模间隙； 3、压边力太大， 3、分析材料的流动方向，设法减小压边力； 4、润滑不良或板料的金属微料附着在凹模上。 4、将凹模表面抛光或镀铬，减小表面粗糙度值。 三、试模时，拉深件表面起皱应该如何调整？ 1、 调整压力边的大小 当折皱在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可使皱纹消除。如果增大压料力仍不能克服折皱时，则需增加压边圈的刚性。由于压边圈刚性不足，在拉深过程中，压边圈会产生局部挠曲而造成坯料凸缘起皱。 当拉深锥形件和半球形件时，拉深开始时大部分材料处于悬空状态，容易产生侧壁起皱，故除增大压边力外，还应采用拉深肋来增大板内径向拉应力，以消除皱纹。 2、调整凹模圆角半径 凹模圆角半径太大，增大了坯料悬空部位，减弱了控制起皱的能力，故若发生起皱时，可在调整时，适当减小凹模圆角半径。 3 调整间隙值 间隙过大，当坯料的相对厚度（坯料的厚度与直径之比）较小时，薄板抗失稳能力较差，容易产生折皱，因此适当调整冲模间隙，使其间隙调得小一些，也可以防皱。 四、拉深模在试模时，制品常会被拉裂，其调整冲模的方法是什么？ 在拉深时，制件破裂的根本原因在于拉应力大于筒壁开裂处材料的实际有效抗拉强度。解决拉深件的破裂，可以通过如下方法进行调整： 调整压料力，使压料力变小，即减少压边圈的压力，并使其压力均匀；或调整材料的定位，减小拉裂边的压料面积， 调整拉深间隙，使间隙变大，并使间隙变得均匀。 调整凹模圆角半径：凹模圆角半径太小，会使制品容易拉裂，故加大凹模圆 角半径，可减少拉裂程度。、 调整凸模圆角半径：凸模圆角太小，会使制品会拉裂，故适当加大凸模圆角半径的尺寸； 调整凸模与凹模的相对位置：凸模土凹模若装配时没有对正或凸模与凹模与基面不垂直，也会造成制品的拉裂； 模具的上、下模板。凸、凹模固定板的平行度较差，故装配后累积误差造成凸、凹模不垂直于基面而拉裂制品，这时要提高零件加工精度和装配精度，必要时要更换零件； 模具的凸端面的粗糙度数值太小，凹模工作表面及压边圈表面粗糙数值太大，致使制件拉裂，因此在调整时，要对其分别进行修整； 毛坯尺寸太大或形状不当，板料质量及润滑不好，也会使制品被拉裂。故应改换坯件及调整冲压工艺。 造成制品被拉裂的原因很多，在调整时应仔细检查破裂状况、产生的部位，确定破裂产生的拉深行程位置。根据具体情况，推断产生破裂的原因，从而制定出解决破裂的具体方案，以防止制件的破裂。 下面例举生产中出现的零件缺陷及其调整方法： 在工件中间R角位置出现变薄，原因是材料表面油膜太少,造成材料在拉延时流动性差,在R角处的进料阻力刚好超过材料的强度极限，因此在该处出现变薄现象； A处表面出现波浪，原因是压边力小压不住料； 调整方法1：下调外滑块高度以加大压边力（注意检查右图B处，因压力加大该处容易出现拉薄）； 调整方法2：降低下面1图的两个平衡块高度，也可增大该处的压边力； 调整方法3；调整材料的定位——把下面1图的两个定位块向外调整，以增大A处的压边面积，也可增大压边力（但要注意C处转角，由于材料往A处移动后，C处的压边力减小会产生滑移线）； 调整方法4：在下面图2的外滑块相对一边垫垫片，以单独降低该边的闭合高度，也可以加大该边的压边力； 调整方法5：补堆焊压边筋，减少压边筋间隙，增加进料阻力。 三、如左图A处拉裂：主要因为拉深时的进料阻力（压边力）大于材料的实际有效抗拉强度，