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* 第四章 蜗杆传动设计 按蜗杆形状分 圆柱蜗杆传动 蜗杆传动的特点： 结构紧凑;工作平稳、噪声小;传动比大 但效率低；制造成本较高 §4-1 概述 用于空间交错轴间的传动，通常Σ=90° 蜗杆传动的类型： 环面蜗杆传动 锥面蜗杆传动 普通圆柱蜗杆传动 圆弧圆柱蜗杆传动 普通圆柱蜗杆传动 阿基米德蜗杆传动 渐开线蜗杆传动 法向直齿廓蜗杆传动 §4-2 普通圆柱蜗杆传动的主要参数和几何尺寸计算 一、主要参数 ● 模数 m 和压力角α 中间平面 — 包含蜗杆轴线并垂直于蜗轮轴线的平面 蜗轮加工 — 滚刀滚制，滚刀几何参数同相配蜗杆 在中间平面内相当于齿条与齿轮的啮合 正确啮合条件：在中间平面内 mx1 = mt2 = m αx1 = αt2 = α= 20° 蜗杆轴面模数 蜗轮端面模数 标准模数 蜗杆轴面压力角 蜗轮端面压力角 ● 蜗杆导程角γ与蜗轮螺旋角β之关系 Σ=90° 时： γ =β γ β 且旋向相同 ● 蜗杆直径系数 q 及分度圆直径d1 d1 — 标准系列值 限制蜗轮滚刀数量，便于刀具标准化 蜗杆直径系数：q = d1 / m → d1 = m q q与导程角γ之关系： ● 齿面间相对滑动速度 vs 由此可见，vs v1、v2 所以蜗杆传动摩擦损失大，效率低。 z1 = 1 ~ 4 ● 蜗杆头数 z1、蜗轮齿数 z2 及传动比 i i = n1/n2 = z2/z1 = d2 / d1 ? ≠ d2 / d1 但 z1 少，效率低 重载时取 z1 1 要求自锁 z1 = 1 z1 过多,制造困难 z2 = i z1=28 ~ 80 常取 z2 = 32 ~ 63 二、几何尺寸计算 中心距 a =(d1+d2)/2 = m(q+z2)/2 其他尺寸计算见表6-2 普通圆柱蜗杆传动与齿轮传动的区别： 传动比 i — 齿轮传动 蜗杆传动 i = d2 / d1 i ≠ d2 / d1 m、α — 法面为标准值 中间平面为标准值 β — β1= - β2 γ =β, 旋向相同 d1 — d1= mnz1/cosβ d1=mq,且为标准值 材料要求：减摩性好、耐摩、抗胶合、足够的强度 碳 钢 — 45号钢 调质或淬火 §4-3 蜗杆、蜗轮的材料及结构 蜗 杆 合金钢 — 20Cr、20CrMnTi、40Cr 铸锡青铜 ZCuSn10P1 — 适合高速 蜗 轮 铸铝青铜 ZCuAl 9Fe3 — 低速重载 灰铸铁 HT200 — 低速轻载 减摩性好 蜗杆结构 蜗轮结构 §4-4 蜗杆传动的强度计算 一、失效形式和设计准则 齿面点蚀 — 蜗轮材料为铸锡青铜时， 此种材料强度稍低 齿面胶合 — 蜗轮材料为铸铝青铜或铸铁时 齿面磨损 — 开式传动或润滑油不清洁 轮齿折断 — 蜗轮齿数过多或强烈冲击载荷 由于蜗轮材料强度低，失效通常发生在蜗轮轮齿上 对于大多数蜗杆传动，其承载能力主要取决于接触强度 设计准则： 闭式蜗杆传动，按齿面接触强度设计， z2 80或强烈冲击载荷时校核弯曲强度 各力关系： 各力方向： 二、受力分析 Ft、Fr 同斜齿轮 Fa—用主动轮左右手定则判断，一般蜗杆主动。 各力大小： 1）强度计算主要针对蜗轮轮齿（材料原因） 2）中间平面内相当于齿条与齿轮啮合， 蜗轮类似斜齿轮 计算载荷： 则 — T2 = η i T1 K T2 = η i K T1 K = 1~1.4 载荷平稳、vs≤3m/s时，取小值 三、蜗轮齿面接触疲劳强度计算 特点： 因此， 蜗轮轮齿的强度计算与斜齿轮相似， 其强度公式可仿照斜齿轮的计算方法推导 蜗轮齿面接触强度条件 —— 设计式 —— 说明： 计算蜗轮齿面强度，且效率低，故用蜗轮转矩， T2 = η i T1 m、d1相互关联，故设计时计算 m2d1， m2d1求出后，查表6-1选择合适的 m、d1 如：m2d1≥4800，则 m＝8 、 d1 ＝80 四、蜗轮齿根弯曲疲劳强度计算 按斜齿轮的方法计算 但蜗轮齿形、载荷分布复杂，只能得出近似解 弯曲强度条件 — 设计式 — YFa — 蜗轮齿形系数 按当量齿数 zv = z2/cos3γ查表6-3 由于齿形的原因，通常蜗轮轮齿的弯曲强度比接触强度大得多，所以只是在受强烈冲击、z2特多或开式传动中计算弯曲强度才有意义。 五、蜗轮材料的许用应力 许用应力与蜗轮材料有关，见表6-4 蜗轮材料为铸锡青铜时： 主要失效形式是疲劳点蚀，σHP与 vs 无关 蜗轮材料为铸铝青铜或灰铸铁时： 主要失效形式是齿面胶合，σHP与应考虑胶合的影响 胶合失效与 vs 有关， vs ↑→ σHP↓ 估算 vs： 设计后需验算vs