第1章--绪论、工程材料主要性能.pptVIP

压头为硬质合金时 经验关系： 低碳钢： σb≈0.36HBW 高碳钢：σb≈0.34HBW 灰铸铁：σb≈0.10HBW 试验规范。 表示方法：120HBW 120HBW10/1000/30表示直径为10mm的硬质合金球在1000kgf（9.807kN）载荷作用下保持30s测得的布氏硬度值为120 压痕较大，只适用于毛坯检验，不适合成品。 （2）洛氏硬度HR 试验规范。 表示方法：60HRC 洛氏硬度操作迅速、简便，压痕小可在工件表面进行试验，可测各种金属。 压痕较小，代表性差。由于材料成分偏析，组织不均匀，使硬度值分散性大，应在不同部位测量多次取平均值。 （3）维氏硬度(HV) 采用相对面夹角为136o金刚石正四棱锥压头，以规定的试验力F压入材料的表面，保持规定时间后卸除试验力，用正四棱锥压痕单位表面积上所受的平均压力表示硬度值。 载荷小，压入深度浅，适于测试零件表面淬硬层及化学热处理的表面层。 连续一致的标尺，可测定从极软到极硬的各种金属材料。 测定较麻烦，工作效率不如洛氏硬度高。 可测量硬度为10~1000HV范围的材料。 由于各种硬度试验的条件不同，因此相互间没有 理论的换算关系，根据试验结果的粗略换算关系 如下： 硬度在200~600HBS（W） HRC ≈ 1/10HBS 硬度小于450HBS HBS ≈HV 各种硬度间换算以及硬度与强度之间的换算 可查表。 五、疲劳强度 交变应力——应力的大小、方向随时间变化。 疲劳——承受交变应力的零件在工作过程中， 往往在工作应力低于其屈服强度的情况下发生 断裂，这种现象称为疲劳断裂。 特征：无征兆突然断裂，造成严重事故。 据统计，在损坏的机器零件中，80%是由金属疲劳造成的！ （1）疲劳实验 变动载荷： 载荷 时间 对称交变应力 脉动交变应力 无规则交变应力 主轴类 汽缸盖螺钉 农用挂车车轮 一组试样： 疲劳实验对试样的表面质量很敏感，曲线上每一点最好取几个试样平均值。 疲劳曲线 107 N0 2 σ-1 σN 最大应力σmax 循环周次N（对数坐标） 1—一般钢铁材料 2—有色金属、高强度钢等。 钢铁 N0 =107 次， 有色金属 N0 =108 次。 对于实际机件， N0 根据工作条件和使用寿命确定。 例：火车轴N0 =5×107 汽车发动机曲轴N0 =12×107 气轮机叶片N0 =25×1010 1 （2）疲劳原因 表面是产生疲劳源部位（表面应力集中、刀痕、划伤等）。 扩展时而停顿、时而向前发展，出现疲劳裂纹——贝壳纹。 剩余部分面积减小，应力增大，当σ﹥σb时，突然断裂。 （3）预防措施 设计时表面圆滑过渡，减少应力集中。 表面预制压应力（喷丸、表面淬火、化学热处理等） 六、韧性 ——材料断裂时所需能量的度量。 （1）冲击韧度αk 冲击韧性——在冲击载荷作用下，材料抵抗冲 击力的作用而不被破坏的能力，通常用冲击吸 收功Ak和冲击韧度指标αk来度量。 一次冲击弯曲试验 冲击试验视频图象 指标 冲击吸收功 Ak (J)——冲断标准试样所消耗的功。 Ak=Gg(h-h1) 其中 G-摆锤质量 g-重力加速度 冲击韧度ak（J/cm2)——试样单位截面积所消耗的 冲击吸收功。 ak= Ak/S 其中 S-试样缺口处的截面积 冲击试验的应用 评定材料的冶金质量和热加工后的产品质量。 评定材料的低温变脆倾向。 此试验有很多局限性。 工程中的断裂事故 2007年11月2日美国F15 空中解体； 第一章 绪论 （2）断裂韧度K1c 断裂韧性——材料抵抗裂纹扩张的能力。 应力场强度因子 K1=Y σ 其中 K1——应力场强度因子，单位为N·m-3/2; Y——与裂纹形状、加载方式及试样几何尺 寸有关的系数； σ——外加应力，单位为MPa a——裂纹的半长，单位为mm。 s s 2a A x y 2b 断裂韧度应用： 用无损探伤方法测出零件中最大裂纹长度，就可以算出使零件失稳扩展的临界载荷，既零件能承受的最大载荷。 测得零件的工作应力，就可以确定材料在加工过程中允许存在的最大裂纹长度。 1-2 物理性能 密度ρ 单位体积材料的质量。 熔点 材料的熔化温度。 热膨胀性 线膨胀系数α：温度每变化1℃时引起的材 料长度上的相对伸长量。 导热性 磁性 材料在磁场中的性能 软磁材料:软磁材料易于磁化